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经常在各种新闻里看到对于制造企业转型升级的鼓吹,容易将其当成是各种软件厂商、自动化厂商的营销策略,此次有机会到一家塑料管道制造企业参观学习,对于制造企业的转型升级需要有了切身体会。

参观了该企业的注塑线,了解了产品生产的工艺过程。以某种90度弯头产品为例,注塑机利用抽气设备将塑料粒子吸入,熔化后挤入模具,成型后脱模,再由员工手工用小刀将成品与水口切割分离。一次挤压成型能生产16个弯头产品,员工手工切割的方式明显跟不上机器的生产节拍,而且切割后剩余的浇道废料较大,形成了浪费。

另外一种埋线管产品,由机器融化后成型挤出,经水槽冷却,然后喷码,再根据产品规格长度进行切割。这里有些旧设备存在切割不准确的情况,需要在包装区检验,对于不合格的产品进行二次切割修正。切割的设备是半自动化的设备,需要人员辅助进行埋线管的摆放对齐。另外,我注意到,将埋线管进行收集并装到小车上,是完全的人工方式,需要两个工人协作完成,人员的劳动强度负担较重。

在接下来的介绍中,了解到产线的产品良率等数据由车间管理,无有效的信息分享渠道,研发部门不能根据产品的良率情况进行比对分析,从而实现产品的改善。而且目前研发设计依赖经验,产品质量不可控。事实上,现在有成熟的注塑成型的仿真软件,可以有效指导设计。如Autodesk公司的Moldflow,通过仿真分析,可以为设计人员展示壁厚、浇口位置、材料、几何形状变化如何影响可制造性,通过帮助用户在最终设计决策前试验假定方案,可以有效筛选出最佳方案,节省设计时间。

随着人工成本、原材料成本的上升,该企业利润空间面临压缩,虽然目前沿袭现有的生产方式仍然能够实现营利,但是缺乏应对变化的弹性空间。若无有效手段,在外部环境恶化下,将失去现有的生存空间。为了应用未来的挑战,有必要改进产品,提供更好的质量,更低的成本。

    另外,有一点体会较深的是,目前企业与高校及研究机构之间缺乏合作,高校及研究机构的新的技术成果不能有效分享给企业,企业也没有为高校与研究机构提供试验平台,促进课题的研究。相比于德国、美国的产学研协作紧密程度,我国的产学研协作有待加强。
发表于: 2017-02-09 17:07 阅读(904) 评论(0) 收藏 好文推荐

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