经常在各种新闻里看到对于制造企业转型升级的鼓吹，容易将其当成是各种软件厂商、自动化厂商的营销策略，此次有机会到一家塑料管道制造企业参观学习，对于制造企业的转型升级需要有了切身体会。

参观了该企业的注塑线，了解了产品生产的工艺过程。以某种90度弯头产品为例，注塑机利用抽气设备将塑料粒子吸入，熔化后挤入模具，成型后脱模，再由员工手工用小刀将成品与水口切割分离。一次挤压成型能生产16个弯头产品，员工手工切割的方式明显跟不上机器的生产节拍，而且切割后剩余的浇道废料较大，形成了浪费。

另外一种埋线管产品，由机器融化后成型挤出，经水槽冷却，然后喷码，再根据产品规格长度进行切割。这里有些旧设备存在切割不准确的情况，需要在包装区检验，对于不合格的产品进行二次切割修正。切割的设备是半自动化的设备，需要人员辅助进行埋线管的摆放对齐。另外，我注意到，将埋线管进行收集并装到小车上，是完全的人工方式，需要两个工人协作完成，人员的劳动强度负担较重。

在接下来的介绍中，了解到产线的产品良率等数据由车间管理，无有效的信息分享渠道，研发部门不能根据产品的良率情况进行比对分析，从而实现产品的改善。而且目前研发设计依赖经验，产品质量不可控。事实上，现在有成熟的注塑成型的仿真软件，可以有效指导设计。如Autodesk公司的Moldflow，通过仿真分析，可以为设计人员展示壁厚、浇口位置、材料、几何形状变化如何影响可制造性，通过帮助用户在最终设计决策前试验假定方案，可以有效筛选出最佳方案，节省设计时间。

随着人工成本、原材料成本的上升，该企业利润空间面临压缩，虽然目前沿袭现有的生产方式仍然能够实现营利，但是缺乏应对变化的弹性空间。若无有效手段，在外部环境恶化下，将失去现有的生存空间。为了应用未来的挑战，有必要改进产品，提供更好的质量，更低的成本。