油门踏板、精益管理模式、发展战略是造成丰田汽车“召回之王”之称的三块短板，我们需要反思的是，如何提前找到短板、消除短板？ 　　提起丰田汽车，中国人并不陌生，早在改革开放之初，“车到山前必有路 有路必有丰田车”的广告就走上央视荧屏，丰田汽车在中国**建立了家喻户晓的知名度，丰田以其高品质成为高档车的代名词。丰田在中国人心目中的第二个典型印象是“丰田生产方式”。“丰田生产方式”TPS是日本精细化管理的杰出代表，也是中国无数企业学习的榜样。TPS的核心思想是“以彻底杜绝浪费的思想为基础，追求制造汽车的合理性的生产方式”，即从订单开始，准时化生产(Just in time)，持续改善，不断进步。“在必要的时间内，提供必要的零部件，生产必要的产品，做到零部件的‘零库存’。” 丰田汽车又一次拉动了亿万中国人的眼球，是在一周时间里丰田汽车从世界各地召回了400万量汽车，召回原因是“汽车内可移动地板垫可能卡住油门，存在安全隐患”。 “召回之王”成为给我们的第三次醒目印象。 　　人们不禁要问：丰田怎么了？ 　　遵循“丰田生产方式”TPS管理思想的丰田，长年坚持追求产品质量和用户需求的发展战略，奠定了其在全球汽车行业的领先地位。 但是从1995年奥田硕担任丰田董事社长开始，丰田经历了从保守到激进的转变，奥田硕一上任就提出“丰田首先要占据全球汽车市场的10%，到2010年要达到和通用汽车现在市场占有率一样的15%”。在这个疯狂的战略目标下，速度被放在了首位。丰田不断缩短产品从概念到量产的时间，其产品设计周期达到令福特和通用望尘莫及的24个月——Ipsum车从宣布开发到投放市场，甚至仅用了创纪录的15个月。从2005年到2009年，丰田扩张最快的5年，同时也是丰田在全球的召回事件频发的5年。过度扩张而产能过剩的丰田把战线拉得很长，后勤保障就出了问题，成也萧何败也萧何的零部件供应体制成了点燃丰田汽车不断召回的“罪恶之源”。针对此次召回事件，日本《经济新闻》评论道：“零部件通用化，本意是为了降低成本，效果却适得其反。” 　　回顾“召回之王”这个称号的由来，我们可以得知丰田汽车存在三个短板。第一个短板是“看得见”的，就是“汽车内可移动地板垫可能卡住油门，存在安全隐患”，这个短板直接危害消费者的驾乘安全，也验证了“决定一辆汽车能安全持久运行的，不在于品牌知名度有多高，市场销