曾经在制造企业负责过几年的注塑车间生产计划，相比于组装车间的生产排产，还是有不少区别，下面从几个方面淡一淡我的体会。

    要制定好生产计划，首先必须对生产工艺有一个比较详尽的了解。以螺杆注塑机为例，其原理是通过注塑机台中螺杆的高速旋转对塑胶料进行加热和顶推作用，使塑胶料融化，并填充到整个模具中。整个注塑成型工艺过程包括合模---填充--保压--冷却--开模--脱模等6个阶段，这6个阶段是一个完整的连续过程（周期T），也直接决定着制品的成型质量。

    塑胶原材料按照材质分为PBT、PPS、 PET、 PA66等等，每种物料都有不同的特性，技术部门会按照最终产品的性能来选择合适的物料种类。在我之前负责的注塑车间，使用的原料类型是PET、PA66，BOM采用“色母粒+无色塑胶原料”以及“抽粒料（自带颜色）”两种搭配方式。在正式生产之前，塑胶料必须经过4-6小时干燥筒烘烤，以除去原料中多余的水分。如果是新开机或者换线的机台，就要考虑烤料时间。

    注塑BOM与其他组装BOM的最大区别是，由于水口料的存在，导致单个产品塑胶料在用量在核算时存在一定的难度。所谓水口就是模具的进料口和流道经过冷却后产生的多余结构，虽然消耗了塑胶料，但不构成最终产品。虽说是多余部分，但水口料不能随意丢弃，必须收集起来，统一处理。理论上水口料粉碎后，可以循环使用。

    ERP系统中，单个产品的BOM用量，是分摊了每模中的水口料，系统中BOM重量理论上是要比实际的单个产品的重量要大。在实际生产中，特别是在一模多穴的情况下，堵穴生产会导致水口料分摊到每个产品上的用量会发生变化。

    生产设备：模具与注塑机

    模具设计加工完成后，通常需上机经过多次试模（T0、T1、T2……Tn），才能生产出符合标准的产品。一套模具对应一个机台，车间注塑机通常按照合模力来区分，比如120T、160T、200T等等。注塑产品的体积越大，需要更大的模具，对应机台的合模力也就越大。一套新开模的模具，适合在哪种机台上生产，在设计之初就已经确定了。如果一套模具的产能不够，通常会加开复制模，其结构与原模一样，但是模具命名会有差异，以便区分。

    产能：产能计算公式

    相比于其它离散装配工序，注塑工艺较为特殊，产能计算较为复杂。影响产能的因素较多，比如注塑机成型工艺循环周期、每模的产品穴数、机台稼动率、良率等，由于综合考量产能以及产品品质因素的影响，某些参数在一段时间内会发生变化，比如新模具在开始进行批量生产时，其注塑成型周期通常会比成熟模具的要长，待生产稳定后，周期会逐渐调低；塑胶原料的批次不同，会导致某些指标存在差异，比如水分含量，为保证产品质量，烤料时间、注塑周期也会作相应调整，最终也会影响产能。

    模具结构也会对产能产生影响，特别是对于一模多穴的模具（一模可以生产多个相同的产品，如1出8，1出16，1出32等），在其中一个穴或者几个穴出现异常的情况下，是下模维修，还是堵穴克服生产，这个需要综合考虑出货时间、品质以及生产成本。工程部模具维修组牵头与各部门共同协商制定一个模具保养规范，每次模具维修安排必须提前知会给生产计划部门，才能停机下模。生产计划在排产时，也会定期安排每套模具的保养时间。在产品切换时，注塑机台上的模具换线和调试时间一般在半小时左右。单台注塑机的小时产能可以按照如下公式进行计算：

 单台注塑机小时产能=（3600*N*η*Y）/T （N模穴数、η机台稼动率、Y良率、T注塑循环周期）

    工程部会定期修正每套模具的标准产能，并提供给计划、生产等部门，计划员在排生产计划时作为参考，并据此产能要求生产部门进行生产。

    品质异常：

    生产计划员也要了解产品的主要品质异常，以及解决方法和耗时。这样在产线异常发生时，才能综合评估产能的影响，做到心中有数，并督促相关责任部门尽快解决。塑胶成品的品质问题主要包括批锋（注塑压力过大）、缺料（压力小、周期不足或者塑胶料流动性差）、色差（来料异常或着注塑温度影响）、气泡、划痕、油污等。

    机台换线注意事项：

    在某种产品需求量稳定的情况下一台注塑机以及模具，尽量生产同一种颜色和材质的产品。因为塑胶料种类、颜色如果发生改变，每次机台换料后，都要用PP料（无颜色）进行洗机作业，如果清洗不干净，会导致后续生产出来的产品出现色差等不良，影响最终产出。