一般的CAD工具，只解决了帮助设计师用计算机图形的方式表现产品的结构、外形、功能等设计因素，而没有帮助设计师解决工艺性、材料及结构可靠性等其他关键的设计因素。在传统的设计模式中，这些关键的设计因素必须通过具备相关专业知识的人员通过大量的计算进行验证，而计算机辅助工程（CAE）技术的出现，帮助设计师可以用相对简单的方式对工艺性、材料及结构的可靠性等设计因素进行仿真和分析。
虽然企业都非常重视研发，对于研发的投入也在逐渐加大，有很多企业也部署和实施了CAE，但是在研发实践当中，中国制造业企业依然存在许多误区：
误区一：结构简单的产品，不需要进行仿真分析。
仿真分析的目的是从若干个设计方案中选择结构、性能最优的产品或者对现有的产品的结构、性能进行优化，结构简单的产品也有优化的空间。在市场竞争如此激烈的今天，通过仿真分析，在保证可靠性的前提下，通过优化所节省下来的材料成本就是企业的利润。
仿真分析无处不在
误区二：用户已经证实可靠的产品，不需要进行仿真分析。
大多被用户证实非常可靠的产品，都或多或少的存在“过设计”也就是设计冗余。零部件的设计可能大大超出了实际需求，这样的设计很难保持长久的保持竞争优势。在初始概念阶段便可对多种设计方法进行测试。通过分析，可以在早期排除不切实际或无法接受的设计，从而避免在这些设计上投入大量的工程资源和工时。
误区三：在优秀产品上改型设计，不需要进行仿真分析。
虽然目前的产品是基于历史的沉淀，但是没有经过多方案的比较，产品不可能设计出来就是最好的。更为重要的是，设计师并不了解优秀产品之所以优秀的真正原因，对设计中最重要部分可能出现的情况并不了解，在进行全新的产品设计时，就很难有所突破和创新。
误区四：设计和仿真相互独立，仿真结果受到质疑。
CAD系统和CAE系统在发展过程中的天然割裂，使得在传统产品开发流程中，CAD工程师和CAE工程师之间的工作泾渭分明。对于CAD工程师来讲，在设计完成之前不能确认设计的质量，增大了后期修改的工作量和难度。而对于CAE工程师来说，读取数据过程中的数据缺失不可避免，大量的几何修复工作令分析结果的准确性大打折扣，仿真结果常常处于被质疑的尴尬局面。
误区五：产品设计后期才进行简单的验证性仿真。
在传统的产品研发模式中，直接在CAD平台上根据个人经验完成模型设计，最后才进行简单的验证性仿真，根据仿真结果中发现的问题来修改产品设计原型，随后继续仿真验证，经过这样的漫长反复迭代最终确定方案。这样造成了巨大的模型修改工作量，设计效率低下，更不用谈产品创新。
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2013-02-28 16:27 阅读(1555)
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