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¡ 制造行业MES功能简介：
l 计划管理: 设置工作计划(工作日历);根据产销衔接计划，自动生成作业计划(月/日/班);作业计划(日/批次)的编制和调整；能力平衡测算(主要辅料)和计划进度跟踪。
l 基础数据和文档管理: 质量标准维护和查询;工艺控制参数维护和查询;设备基本信息维护和查询和维保项目信息维护和查询。
l 质量在线管理: 根据质量标准，对数采数据进行自动判断，超标情况进行报警，实现质量在线控制和统计分析。
l 设备维护管理: 设备运行和维修记录管理;以周期性项目为基础的维护、保养、点检和计划管理和生成维修备件领料单和清单。
l 物料跟踪模块: 系统提供原辅料消耗及批次跟踪。
l 车间考核和管理: 在数采数据基础上对机台进行考核(质量、消耗、产量、设备)和车间人员管理。
l 统计分析: 以数采为基础的生产、消耗、质量、设备等信息统计分析和提供可视化的7种图示方式。
l 过程监控: 集成各工序的实时数据，报警显示;提供图形显示平台和提供各种调度指令。
l 数据采集: 各工序的实时数据采集和质量检验检测数据采集。
¡ MES 在工艺质量控制中存在的不足
由于MES的主要职能是优化生产订单的调度、跟踪订单的执行状态，在工艺质量控制方面仅仅是监控原辅料、在制品和成品的质量状态，并对质量超差事件进行报警，因此存在着很多不足之处，无法全面满足精准化的工艺质量控制要求：
1、 在MES中无法评估生产运行中的关键指标和参数是否处于统计稳定状态，而只能统计出一些指标和参数的统计量如均值、CPK及标准偏差等。然而，只有稳定的生产过程和足够的过程保障能力才能保证高品质的产品产出，两者缺一不可。
2、 在MES中尚未应用控制图、直方图等技术以便实现对指标和参数的异常情况进行预防、监控，而仅仅对指标和参数进行规格超差控制，这控制方法过于简单，未能实现“控制前移”，起不到预防作用。
3、 在MES中尚未应用回归分析、实验设计、假设检验等高级分析技术以研究指标与参数、参数与参数之间的关联关系和影响程度，因此，不能帮助工艺技术人员制定更准确和适宜的工艺参数控制方案，难以实现精细化过程控制，不利于“对标、维标和升标”工作的开展。
4、 在MES中尚未建立在线质量异常/问题处理平台，大部分质量异常/问题只能离线处理、手工跟踪，难以实现在线闭环管理。另一方面，对疑难质量异常/问题的研究成果（知识、经验）没有系统地管理，无法有效地实现知识转移和经验共享。
5、 在MES中尚未建立有效的质量考核、评价平台，无法识别虚假、错误数据（如在头料、尾料及断流时采集的数据），导致质量考核的客观性和准确性不足，影响了员工参与提升工艺质量水平的积极性。
¡ 什么是SPC
SPC是英文“Statistics
Process Control”的缩写，意思是统计过程控制。SPC技术基于数理统计方法理论，通过对过程中关键的质量特性（指标和参数）进行数据采集、统计和分析，揭示出质量特性的波动统计规律性，及时发现异常征兆，帮助工艺控制人员找到异常原因（特殊因素）及其消除办法，最终使过程保持稳定且具备充足的能力，保证高品质的产品产出。
SPC技术是由一系列质量统计分析工具即QC新、旧七工具所组成的。
SPC非常适用于大批量、轮番式的生产过程，广泛应用在汽车制造、电子、化工、机械加工等行业。它能够帮助我们对过程控制水平作出准确、客观的评估，并为过程控制提供一个预报警系统以便及时发现异常征兆，防止批量性质量问题发生，最终减少对常规检验的依赖，以更加科学、更加经济的手段替代大量的结果检测和验证工作。
SPC是现代质量管理的最重要的技术之一，已有80多年的发展历史和大量的成功案例。在世界500强企业当中，超过80%的企业应用了SPC技术。
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