专注MES制造执行研发探索,致力运用LOT物联网技术帮助制造业转型升级

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  本人多年从事制造行业,深知目前对于生产制造企业而言所遇到的生产难题,今天和大家探讨的是为什么很多企业实施了ERP后发现客户的订单依然存在不及时交期延误。

随着ERP在企业应用的深入,ERP系统逐渐显示出其局限性。当ERP下达的工单到生产现场后,产品制造是以产线 “工单”或“批次”为线索的执行过程。在这个过程中,现场管理人员需要实时信息进行决策(比如:不同产线上目前正在执行哪些工单,进度如何,是否有质量异常的情况); 工人需要得到实时的任务,以确保他们在正确的时间、地点,执行正确的工作(比如:物料应该在什么时候供应到工位,那些工位有设备异常,需要马上进行抢修等)。同时,生产排程、完工情况、班组/人员、物料齐套率、设备维护、质量报警等各执行要素,相互促进也互相制约,可谓“牵一发而动全身”。

 



发现问题了没有?对的就是生产过程信息不对称交流信息不是实时的,只有获取实时信息,方能确保生产计划高效/顺利的执行。但传统ERP定位于企业计划,管理的数据是以周、天为时间周期,无法对现场执行实时的有效管控,即所谓的在制造过程中存在“信息黑洞”

 

那这个“信息黑洞”对你的企业制造过程中有哪方面的不利影响呢?

    1. 现场的实时“信息黑洞”,会造成了执行和计划的不一致,从而影响了生产计划的准确性。在生产过程中,管理人员需要处理各种各样的生产异常,信息黑洞造成对现场异常的反应能力减低,降低了生产效率。

 

    2. 物流不透明,不能精确实现物料 “落地结算”以减少在制品资金占用。如:物料进入车间后,可能因为计划的变动等原因,物料没有被使用造成仓储质押,又如:工人对现场 物料的领用有时比较混乱,而现场物流缺乏有效的跟踪手段,从而造成企业与供应商结算的帐物难以匹对。

 

    3.不能对所有质量问题进行有效管理。在生产制造过程中,工艺、设备、原材料、工人操作等都可能造成质量缺陷,若没有系统对工艺参数和质量数据跟踪记录,当出现质量问题后,很可能将无法及时发现和追查质量原因,难以在造成大规模损失之前纠正问题。特别严重的是,当出现质量问题需要进行产品召回时,我们 不易确定召回的产品范围。目前出现在食品行业,汽车行业质量及召回事件,溯源做得好的企业其实不至于有太大的损失喔。

 

当大家都明白ERP所存在的信息黑洞后,我们企业有什么样的解决办法呢?所以接下来我会告诉大家为什么企业需要"MES制造执行管理系统"

 



由于ERP等是属于企业上层的信息系统,一般对车间层的管理流程是不提供直支持的;生产现场的信号采集是属于企业下层的信息系统,本身并非真正意义上的管理系统。比如它只会告诉你交期但怎么完成它是不管的。一般市场过程中会遇到哪些问题呢?

 

1.如何追溯产品的所有生产过程信息?如:原料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数?

 

2.如何防止部件装配错误、产品生产流程错误、产品混装和货品交接错误?

 

3.如何知道生产线上当前出现最多的5种产品缺陷是什么?次品数量各是多少?

 

4.目前仓库以及前、后工序线上的每种产品数量各是多少?要分别供应给哪些供应商?何时能够及时交货?

 

5.生产线和加工设备有多少时间在生产,多少时间在停转和空转?

 

 6.影响生产潜能的最主要原因是:设备故障?调度失误?材料供应不及时?工人培训不够?还是工艺指标不合理?

 

    7.能否对产品的质量检测数据自动进行统计和分析,将质量隐患消灭于萌芽之中?

 

    8.能否废除人工报表,自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码?

    制造执行系统MES恰好能填补这一空白,在产品从工单发出到成品产出的过程中,系统将是最佳化的信息传递者,改善生产条件及准时出货、库存周转、生产毛利及现金流量效益,并且也在企业上下层之间提供一个双向的生产信息流。

下面讲一个实际的实施案例帮助大家理解:

厦门金旅客车在没有使用MES之前,所有的信息生产数据均为人工记录,EXCEL表格处理,如过遇到生产异常等情况,都是通过电话沟通并且效率低下,工人经常要做一些笔记记录造成生产报工、投产等步骤繁多徒增工人的操作步骤。



下如今金旅客车选用了维康物联的云车间MES系统,运用的是物联网LOT的采集方式并去了人工的繁杂操作,依靠电子标签RFID射频准确的记录和读取整个生产过程,通过看板实时的能看到整个车间目前的生产进度,异常率、工人一键报工一键反馈问题加强了整个车间的信息流转速度。



工人需要做的只需要在投产时,将电子标签吸附在汽车底盘下方即可,然后按照平常的生产步骤即可,标签自动化的采集生产数据。

 



 

通过智能硬件,生产报工可以自动报工,工人通过线边电脑可以查询汽车的工艺卡、制程卡、异常缺料反馈等操作。

 





MES使得生产的信息实时反馈,通过生产看板就能监测到整个工厂目前的生产状况。哪个工位发生异常或缺料,相关的部门就能及时知道做出及时的处理以及物料补充。

 

MES与ERP在功能与技术上的差异?:



 

1. ERP 与MES 的定位不同

    传统ERP定位于企业计划。主要面向管理人员,其管理的数据以周、天为时间周期。当ERP下达的工单到生产现场后,ERP无法对现场进行实时有效管控,出现工单执行过程中的“信息黑洞”

    MES系统定位于执行层面。它接转ERP下达的工单,并实时发布到产线,通过现场的数据采集,直接对一线操作和车间管理人员提供生产支持。其管理的数据以现在、下一个小时为时间周期,为现场管理人员提供实时信息进行决策。

 

2. ERP MES 管理的功能范围不同

    ERP主要管理采购、财务、销售、生产订单管理、发运管理、成品仓储计划控制等计划层面功能。

    MES主要提供车间的工单派发、制程防错、生产计划排程、产品谱系、SPC质量分析、设备OEE分析、制程追溯等执行层面的功能。

 

3. MES与ERP系统有不同的技术要求

    ERP 主要处理计划数据,数据量小,不需要和底层硬件交互,易于采用集中的方式管理。更重要的是ERP在实施时,计划的流程相对固定。而MES的数据粒度小,数 据量大,和工厂的工艺、车间管理流程、自动化程度密切相关,不同企业实施时差异很大,且需要不断适应车间管理模式的变革,因此更需要系统的柔性和对集团推广的支持能力。另外,MES系统直接记录生产的过程数据,因此在系统的可靠性和稳定性方面比ERP 要求更高。


 

 

 

发表于: 2017-03-02 17:14 阅读(590) 评论(0) 收藏 好文推荐

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