奔驰汽车是德国的标志，也是世界上最为成功的制造企业之一。2016年4月21日，e-works 2016年春季工业4.0与智能制造考察团访问了位于德国斯图加特(Stuttgart)附近的辛德芬根(Sindelfingen)奔驰工厂。
图 1 梅赛德斯-奔驰工厂外景
位于辛德芬根的奔驰工厂是奔驰的总部所在地，是奔驰全球最大的工厂，建立于1915年，目前这里有35000多名雇员，其中有1万人在工厂中的奔驰全球研发中心工作。该工厂年产整车36.7万台，占地面积2.9平方公里，主要生产奔驰S级、E级和C级轿车。该工厂已应用了约5000台工业机器人。
图 2 辛德芬根(Sindelfingen)奔驰工厂鸟瞰
冲压、焊接、涂装、总装是汽车的四大工艺过程，考察团参观了冲压、焊装和总装车间。
焊装车间从物料的上料到焊接到转运的整个过程都通过重型的机器人实现了全自动化，仅有少量的上料环节还有人工参与。当物料不够时，工位上的报警灯会闪烁，并会发送预警信息该工作人员，预留45分钟的处理时间。焊装车间上方有智能的物流配送线，可以将已经冲压好的车身零部件送到正确的工位。生产线设置考虑了一定的冗余，如果某部分的焊装线出现故障或者需要维护，可以将生产任务调整到其它生产线。焊接车间的工人很少。
图 3 奔驰汽车焊接线（图来源网络）
冲压车间拥有25条冲压生产线，钢卷-切断-裁切-冲压的整个生产过程完全实现自动化，物料传递由机器人自动完成。根据测算，这个工厂每天约消耗1400吨钢、150吨铝。只有换模和设备维修维护需要人工参与。
总装车间在一些的关键环节上，例如在仪表盘的安装上，实现了仪表盘安装全自动化（螺钉自动传送-机器人在仪表盘上预安排螺钉-机器人快速将仪表盘安装到车内-机器人拧紧螺钉），整个动作连贯，2分钟就可以完成仪表盘的安装。在总装线上，奔驰采用的是人工与自动化相结合的方式，实现了准时按序配送和混流装配。一台S级轿车从零部件到整车装配完成需要3.5天时间，从现场工人的工作态度可以看出，这家老牌汽车制造的底蕴以及要求的苛刻，安装过程中，依据检查清单保证安装安装步骤无遗漏。
图 4 汽车总装生产线（网络图）
图5. 奔驰概念车
图6. 考察团在奔驰工厂的合影
在奔驰工厂旁，有一个专门收藏展示奔驰老爷车的博物馆，向世界各地的车迷展示各个历史时期奔驰制造的名车与制造技术。除展示外，最主要的功能是修复和销售老爷车，让这些老爷车焕发出新的活力。
图7. 老爷车博物馆
后记：
从1883年戴姆勒和迈巴赫两位先生发明世界上第一台排量为176毫升、功率为0.25马力的单缸四气门发动机开始，120年的光辉历程中，奔驰在汽车工业史上创造了许多个第一，成为技术创新的摇篮：1885年，发明世界上第一台摩托车；1908年，发明世界上第一台电子打火发动机；此外，如今广为人知的ABS(电子刹车防抱死系统)、EPS(电子稳定系统)、PRE-SAFE(安全预警系统)等等，都是奔驰的技术创新对世界汽车业的贡献。奔驰以其不断的技术创新巩固了自己的全球汽车霸主地位，又以不断的产品创新吸引了一代又一代的奔驰车迷。
发表于：
2016-04-22 06:06 阅读(36053)
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