我们应该正视MRP的缺陷，而不是哪个人的观点。应该考虑如何解决制造企业面对的问题：

我们知道生产计划排程是生产管理之核心，但是，传统的生产计划模式却难以解决如下问题：

1，相互冲突的生产计划排程的目标

－满足客户交货期与生产成本之间的矛盾
－产能最大化与生产周期最小化之间的矛盾
－库存成本最小化与客户需求的矛盾
－批量采购与库存最小化之间的矛盾

2，复杂多约束的生产现场

－复杂的工艺路径对各种设备的特殊需求各不相同
－有限的生产设备，物料，库存，人员的约束
－小批量多品种的生产模式
－精益生产的多品种混排模式

3，动态变动的生产环境

－临时订单改变，紧急插单的需求
－产品流程变化，新产品研制流程的不确定性
－机器设备故障检修，员工生病请假等

生产计划应该解决企业的管理问题：

问题一: CTP能力可承诺客户要求交期是否可达成?

   物料的可用量和瓶颈能力可以准确承诺客户订单的交期.对提高客户服务至关重要. 

问题二: 是否可接受插单?会对已接订单造成什么影响?

    插单是不可避免的, 插单势必导致物料和能力再分配,需模拟分析影响原来订单的排程.

问题三: 在满**期情況下是否能力利用率和库存也能达到最优化? 

      在满**期情況下,按一定的约束规则向后排程和向前排程,优化计划排程，目的是负荷最优与库存合理化。.

问题四: 计划排程是考虑产能力约束优先还是物料约束优先？
在现有能力下,考虑物料约束.在现有物料下,考虑能力约束.也可以同时考虑多重资源的约束.

问题五:产能负荷是否可以自动搜寻替代加工及替代工艺路线？
   计划产品自动分配到生产线和自动选择工作中心.对调度人员帮助非常大.    

问题六:客户、供应商的频繁变更，排程应如何快速回应？ 
  在供应链的环境下,必须要实时考虑客户的变化和供应商的变化,实时分析预警.

问题七:当品种改变时,物料的约束模拟和动态分配和替换？
  通常计划会因各种原因而改变,使品种的变化对物料的影响最小.能定义替换规则自动计划替换物料.

问题八:当品种排序时的模具调配时间的优化？

    在精益生产环境下,品种的排程顺序可以考虑换品种调配时间最小.

   实际上,在制造实践中,以上问题是不可回避的.从事生产第一线的生产管理者们都知道每天都被这些问题所困扰.那么,我们制造信息化如何应对呢?

  尤其是面对多变的市场，面向订单的多品种小批量模式，我们必须需要重新设计供应链信息化系统，传统的主生产计划和物料需求计划的方式,已佷难适应按需生产环境,很多企业正在转向按需生产环境.按需生产的最大的挑战是模拟计算CTP可以承诺的交货期和准时交货。不仅需要订单需求直接进入计划排程的物料和能力系统，还要和供应商互动供应信息。我们制造企业可以通过使用可视化APS技术，来模拟交货的有效性。快速优化排程和重排能力. 

MRP确实不适合企业应用，MRP制造计划排程的缺陷

1.BOM的模型缺陷，实际上是工序使用物料和机器、模具、人力等
2.提前期应是排程成的结果，不是简单的和批量有关。
3.它是假设资源（机器、人员、物料）无限的计划排程，是不可行的计划排程，企业必须要使用有限能力排程。
4.不能处理优先级等工厂规则的插单排程。只提供按交期优先级规则，规则太少。
5.资源不能可视化的监控和调度
6.管理人员不能交互运作，调整的效果显示不直观和实时，必须重新运行计划才能反映出来。
7.没有基于规则优化（如交货期、最短加工时间）
8.不能模拟分析（插单、故障、缺料等）
9.不能计算CTP物料、能力约束承诺交期
10.计划均不准确，何来准时供料

MRP的理论缺陷，不能用企业基础管理薄弱掩盖，这才是正确的看待ERP的进化发展，不能再忽悠客户了！
      

看来吴先生也看了不少书和做了一些项目，能否思考以下问题，理性的分析:

MRP是用什么方法来缩短交货期、降低库存、降低成本？
APS是用什么方法来缩短交货期、降低库存、降低成本？
TOC的DBR是用什么方法来缩短交货期、降低库存、降低成本？
JIT精益生产是用什么方法来缩短交货期、降低库存、降低成本？
SCM供应链是用什么方法来缩短交货期、降低库存、降低成本？

   我们知道制造企业的主要目标：缩短交货期、降低库存、提高质量、降低成本。不管用什么工具和理论都是要帮助企业实现这个目标。我们应该去掉浮躁的心态，应该好好整理一下了，把以上问题都能厘清的话，就不会被这些理论所困扰了，就可以分析什么企业、什么阶段适用于那个方法了。

谢谢蔡老师的用心留言。其实我想说的都已经在博文说了，每个人都可以留着自己的观点，至于谁是谁非，以实际应用和实际价值为准。
我的工作哲学就是尽量把复杂的事情简单化，而不是让本来就复杂的事情更加复杂，我相信简单致胜，也遵循一切以结果为导向！

“BOM”的模型缺陷决定了MRP的缺陷。生产排成的难点在工序衔接，而非物料配套。零件生产过程经常是跨车间甚至跨工厂，其他单位的计划不是有我们来决定。衔接的难度大于配套.
基于“BOM”算法和模型是没有出路的，真正能够彻底解决生产排产的模型、软件还没有出现。

在能上天下海的汽车造出来之前，有自行车就骑自行车，有摩托车就骑摩托车，有了大马路就开现有小汽车，总比用两条腿走要好。
运行MRP的基础数据和MRP程序已经存在于ERP里面，如果企业有了比MRP更好的工具和方法，可以随时停用MRP，如果现阶段用MRP比不用要好，为什么不用呢？

提三点看法：1、物料配套不齐全，最好的生产排程也只能是停工待料；2、不能整合其它单位的计划，说明信息集成与信息共享力度不够；3、没有什么东西是完美的。

要想做好生产排程，必须跟mes系统结合起来才可以达到比较好点的效果，否则ERP中的生产排程不会很灵活，数据反映也不客观，只有利用mes的可视性性管理和实时客观的数据才能将生产排程做的更好一些，目前国内的企业很少有做好精益生产的。