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前文讲过,ERP软件“本色”是一种标准化“数据处理系统”。

这种“系统”软件非常讲“规则”,软件程序写好后,一点都不软,死硬,根本不是“软”件。

这个特点,从传统软件开发的角度来讲,是必须的。软件程序执行,当然应该“丁是丁卯是卯”,如果数据是“一眨眼老母鸡变鸭”,专业上说那就是软件bug

所以,是人,就千万别跟“软”件较劲,12306让你输入“图形验证码”,你不输试试?

 但在下面这个ERP项目中,企业用户受命,一直在用自己的肉身,向“ERP”的“软”件规则,发起了一**“冲击”。

 某钣金加工企业,作为零部件供应商,每天要为多家整机厂提供钣金零件。每日这几家整机厂通过自己的ERP系统,将软件生成的采购订单(POPDF格式),通过邮件或网站提供给该企业。

这些PO数量有多大呢?企业的一个销售片区,每天拿到的PO,打印出来,常常有4卷本《战争与和平》那么厚。




                              《战争与和平》(1-4卷)

 作为企业生产计划制定的依据,这些采购订单(PO)由生产计划人员手工查阅,用Excel快速编制生产计划,当天计划必须干完,不能隔夜。

为保证这些PO 的“日清日结”,需要多少位生产计划员呢?一共要十几位,坐满了三个房间。

 大家都知道,“把大象关进冰箱里,一共分三步”。



大象与冰箱

 

与此类似,用ERP软件做“计划”,也分三步。

第一步先把销售订单录进去,相当于把“冰箱门打开”;

第二步运行MRP,相当于把“大象”塞到“冰箱”里;

第三步运算出MO(生产订单)和PO(采购订单),相当于把“冰箱门”关上。

 ERP这个“冰箱”能正常运行,还要有“电”,就是基础数据,如BOM(零件清单)。由于主机厂所需零件也在不断变化,所以还需要专人,每天维护好每张PO中“新”零件BOM

 对比该企业的实际业务情况,ERP软件的这“一小步”,绝对是“人类的一大步”。

 第一步,把“冰箱门打开”。要先把销售订单(PO)录入到ERP软件里

ERP的销售订单录入环节,一个销售片区的“《战争与和平》(1-4)”,要当天录到ERP软件里面,注意,还不能出错,否则“要罚人的款”。

PO里面还有“非标件”呢,在ERP里面重新维护BOM,时间根本不够!所以这部分“非标件”,还要靠人来“处理”。也就是说,生产计划的“老版Excel”,不能“升级”到ERP

 第二步运行MRP,相当于把“大象”塞到“冰箱”里。

这一步,在软件里面做的倒是蛮快的,算出来的结果MO,也非常细致,如每一种“自制零件”,都会生成一张MO(生产订单)。

但是还是“出事”了。ERP 这“冰箱”管的太细了,“细”的凡人“受不了”;还有一点,它“细”的不是“地方”,做不到按该企业“要求”去“细”。

 该企业的生产计划编制是什么要求?

比如加工批量规则。

手工做生产计划时,需要把客户PO中的具体零件,按照多种业务规则(如相同加工参数、相同模具等等等等),分别进行合并(合单),通过Excel做成生产计划,再下达给(车间)做为加工任务,以加大加工批量,提高生产加工效率。

如果用MRP进行“细化分解”,相当于把多套 “《战争与和平》(1-4)”先撕成一页一页散页,然后“一张张”散发给车间,再进行生产调度安排。

 第三步运算出MO(生产订单)和PO(采购订单),相当于把“冰箱门”关上。

实际项目中,就算把“门”关上,这“冰箱”也被“撑爆了”。Why

根据ERP的数据流顺序,MO(生产订单)一定要填开工、完工数量及时间(数据),要填相应的领料(数据),否则ERP运行就是个“半吊子”,专业上讲,“数据没有闭环”,成本计算结果也出不来。

 还记得软件的个性不?“丁是丁卯是卯”,绝不向任何人低头。那人就按要求填一下呗,多大的事啊。

不幸的是,钣金加工企业的业务,对标准ERP来讲,也是“真有个性”。比如:

个性1:生产加工任务安排,必须经过“排版下料”环节。

钣金加工企业的常识,钣金加工的零件,需要用到一张张“金属板”。一张“板”上,需要合理安排相应的“零件”。这个“合理安排”,需要考虑的“规则”很多,也有“独特性”。

比如说,一张板上零件都排满,理论上“材料利用率”最高,但是工人领料时,如果“傻傻分不清”,这种“理想”安排就“绝对不理想”。而排版下料环节,实际一直是企业生产准备工作中的瓶颈环节之一。

 ERP/MRP的算料方法,是一种离散值计算。离散值计算什么意思?用大白话讲就是数个数。一辆车要装4个轮子,那么100辆车的生产任务,就需要用到4*100=400个轮子。这种算法,与钣金加工按零件面积算料方法,“风马牛不相及”。

 个性2MRP“细化分解”的“一页页”MO,车间工人统统“读不了”。

管理软件实施,要避免业务-数据“两张皮”,那就要求“业务数据-软件数据”对的上(专业讲“物流与信息流一致”)。这个项目,ERP数据到了车间现场,N个作业环节,工人看到“一页页”MO都“懵了”,什么鬼?

 加工任务:上文说的几种原因,导致ERP系统下达的MO,只能存在“ERP”里面。实际加工任务,还是通过手工(计划)工单,继续在现场流转,“一个都不能少”。

 领料及填报环节:

刚才讲过,排版下料时,排版员会对“手工生产计划”再进行“排版组合”。这样“合合分分”后,工人如果是拿着ERP的一堆“散”工单MO(生产订单)领料,那就要翻一页页工单,找对一个“零件(坯料)”。工人干活不是去金店“挑戒指”,如果都“精挑细选”的话,料都领不成,活还怎么干?

 工单加工环节:

车间的待加工零件(坯料),都是由工人凭经验(别跳出来讲有条码、RFID、机器视觉、上料机器人。有钱都会花,难的是挣钱花),识别、拣选后,堆放到现场物流周转车上,然后按工段内工艺顺序,进行流转加工。

当周转车到达某工序时,车上不是所有零件,都会在本道工序加工。此时还是要靠操作工人经验,人工看出那个件是要在本工序加工的零件,然后依次挑出相应零件,在本工序加工。

由于现场加工节奏快,对工人的加工“计件数量”有要求。额外让工人花时间按一张张mo先找到对应的零件,再加工,绝对会影响“生产任务”完成,这“锅”没人敢/肯背。反之亦然,加工完零件,谁也不会再花时间去一个个对应到相应的“一页页”mo上,而且还要到ERP里面再去登记(输入完工数)。

还是老办法保险,手工工单继续在现场流转,“一个都不能少”。

 工单报工环节:

到完工包装环节,如果根据ERP要求,要把完工件挑出来,一个个对应到““一页页”MO上,然后再到电脑前,一条条录入ERP里面,这项报工的工作量太大。打个比方,这是要每天把一册册《战争与和平》的散叶,按内容顺序一页页挑出来对好,再“装订”起来。

但是按ERP系统要求,你还必须要先报工(入库)、后发货,否则软件要么不能操作,要么软件里面的“库存数”不准。假如一个ERP软件里面,连库存都不准,ERP这根“企业数字神经”,基本就是“发神经”了。

 ERP项目初次上线失利,还没轮到“库存不准”,“事故”原因是“发不了货”,导致软件“进程中止”。

实际上“发不了货”绝对是夸张了,不是真“发不了货”,是仓库操作人员“素质跟不上”了,他们一边手里拿着手工计划单,一边盯着电脑屏幕里面NERP“数据”,根本搞不清ERP里面那条“数据”完工发走了,那条“数据”还没完工没发货,乱了乱了,全乱了。

 ERP不行,那还沿用老法子,用手工,行不行?

加工企业难做啊,兄弟。用手工单在现场流转,发货时经常会“漏发”、“错发”,常常因此被整机厂“执法”处罚,不值一张机票钱的一个“零件”,有时不得不“乘飞机”跑到客户那里去,说起来都是泪啊。况且加工企业利润微薄,一单活干完,利润都不一定够“罚款”呢。

 

以上林林总总的业务-应用差异,导致该企业的ERP项目,上上下下、走走停停,一直无法正常上线应用。好在企业还一直坚守,操作人员实际也不断地用肉身,来挑战ERP这部“大风车”。



堂吉诃德大战风车

发表于: 2019-02-03 19:58 阅读(8) 评论(0) 收藏 好文推荐

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