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  TPM管理是由日本研究出来的一种设备管理方法,针对设备的故障问题,TPM管理旨在实现零故障,在中国很多企业实施TPM管理但是却不能缺的如期的成效,我们来看看日本富士康TPM管理的实施案例吧。
  随着时代的变迁,全面性与普及化的TPM趋势已无可避免,这个观念使得在各部门间横、直向的沟通与合作联系成一体,进而在1980年发展为全面生产保养(TPM)。当你走进日本富士重工汽车制造厂的大门时,首先映入眼帘的是一巨大条幅─“快速调好设备,尽快适应工作要求,全员叁加的TPM”。在车间或厂部办公室还会看到更多的、各种各样五顔六色的壁报及活动版,在这壁报或活动板上有很多TPM报告。
  TPM是TotalProductiveMaintenance的英文缩写,中文含义是“全员叁加生産保全”。这项活动起源於六十年代末的日本半导体行业。当时由於半导体行业竞争激烈,産品改进、改型加快,産品由“厚、大、笨、重”迅速向“薄、小、轻”转变。在由於设备投资大企业偿债负担加重和设备故障率增加引起设备运行成本增加的双重压力下,迫使企业管理人员寻求对策,减少设备故障,提高设备运行效率。
  随着産品的更新换代,要求生産设备提高加工精度、提高自动化程度,提高生産效率,一些大企业爲满足生産要求,纷纷投入巨额资金改进、更新设备。据资料表明:制造半导体産品的九大社团,当时设备投资额平均每年增长20%。随着设备精密程度提高,设备的复杂程度增加了,设备故障率也大大增加了,由此造成设备停工待修时间增加,设备维修人员增加,生産的成本增加。他们改变依靠专职设备维护人员保养设备爲主方式爲专职维护人员与企业全体员工共同维护设备,以达到提高设备使用率的目的。这就是TPM。
  在TPM活动中,每个TPM小团体活动的程式都是严格标准化的。除对设备进行清扫外,其他任何TPM活动都得经过现状调查、选题、确定对策、确立目标、任务分解与分配、实施、结果确认及再确立新目标的过程。每进行一步都要有方案、有计划,在得到事务局及主要领导的批准後,方可实施。在TPM事务局的推动下,经过PDCA回圈,设备始终在良好的状态下运转。
  TPM活动一般以5-10人爲基本单位展开,进行提高设备运转效率,提高産品质量,培训设备保养人员,加强设备保养,个别改善等八个方面的工作;组织形式是:一个部长和几个科长爲一个活动单位,一个科长和几个工段长,一个工段长和几个班长,一个班长和班的员工爲一个活动单位,从上至下、环环相扣构成一条TPM小团体链。在这条链中,专门设立一个TPM活动推进事务局,负责总协调工作。每个小团体链在设备专职维护人员的必要协助下,解决设备突发故障就,对设备进行一般性调整及清洁保养,减少停机。
  富士康重工在开展TPM活动中,将不同层次的TPM活动内容都设计成了标准化的表格,管理人员只要根据生産情况用不同顔色的笔将数值填写在TPM表格上就可以了。通过壁报能看到车间设备的故障率不断降低、生産成本不断降低、劳动生産率不断提高,通过这些简明扼要的图表,清楚地把每个科、工段、班及员工叁加TPM活动资讯表示出来,并将这些表格挂在壁报上,能够看到每一步骤的效果有多大,距离预定目标还有多远,一目了然。
  TPM在日本已有二十年的历史了。富士重工每年定期召开全社TPM表彰会,推广好的、新的TPM经验。通过长期的实践积累,已形成一整套标准化的管理程式。有专门研究TPM活动的组织,编写了不少这方面的图书,并将很多新管理方法引入到TPM活动中。
  文章转载:http://www.chinatpm.com
发表于: 2015-11-12 16:35 阅读(178) 评论(0) 收藏 好文推荐

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