目前，很多制造企业已经应用了三维CAD，但是应用层次差异很大。最近，我对这个问题进行了一些思考，给大家分享一下。
以下是目前我国制造企业在三维CAD应用中存在的共性问题：
1) 很多企业虽然应用了三维CAD，但是存档还是二维图档，三维模型还缺乏“法定地位”；
2) 大部分制造企业针对二维图样制定了非常详细的图样标准，但是在应用了三维软件之后相应的标准规范的制定工作却没有跟上；
3) 企业进行了三维设计之后，还是转到独立的二维CAD（例如AUTOCAD）进行标注，而后续的修改常常因为紧急情况，而仅仅修改了二维图档，造成生产中实际使用的图档和原始的三维设计不符，造成产品文档的技术状态失控；
4) 企业在产品设计过程中，没有贯彻标准化、系列化、模块化的设计思想，造成物料的无序增长，“创造”了很多零件，而并没有提升产品创新能力；
5) 企业没有根据自身的特点，建立和积累通用件库，造成企业在设计过程中，难以有效重用，设计效率没有本质提升；
6) 企业在设计过程中，没有进行公差分析；而三维模型本身的质量差异很大，会影响后续的加工；
7) 建模过程中没有合理使用特征造型，造成后续加工时，不能识别特征，进行高效的加工；
8) 很多三维软件生成的二维工程图不符合国家标准，生成的图纸不被生产部门所接受；
9) 原有的图纸大部分为二维图纸，在实施了三维软件之后，原有的图纸无法“借用”造成在相当长一段时间内出图的效率反而不如二维图纸高；
10) 企业的三维设计还不够普及，应用套数太少，难以实现全三维设计；
11) 企业购买了三维CAD软件产品，但没有购买服务，因此应用水平比较低，不具备二次开发能力。对三维CAD软件的应用技巧还没有很好地掌握。由于没有及时更新版本，或者部分盗版，而没有得到有效的技术支持。因此，应用效果不明显；
12) 很多企业只应用了三维CAD的基本功能，而没有应用模具设计、钣金设计、线缆设计、电极设计、曲面造型、运动仿真等高级专业功能。因此，应用效果没有充分体现；
13) 企业三维造型本身缺乏规范，造成一些员工建立的三维模型质量不高，没有建立准确的约束关系，模型本身有错误，影响后续的制造、装配；
14) 设计人员在进行产品设计时，没有考虑产品的加工工艺，没有考虑可制造性，造成后续制造中出现问题；
15) 只是应用了三维CAD，但没有有效应用CAM、CAE，因而没有挖掘出三维CAD应用的本质价值。
事实上，三维CAD的应用是一个长期的系统工程。这就像学习EXCEL软件一样，入门容易，但精通很难。企业应当系统地思考自己的三维CAD应用模式，不断优化、深化。
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2011-10-31 22:39 阅读(4326)
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