世界工厂走上绿色制造之路
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    中国已成为公认的世界工厂。然而作为世界工厂，中国制造同样的产品，消耗了数倍于发达国家的能源和低成本的人力资源，但却仍然处于微笑曲线的底端，在整个国际产业分工中，属于最弱势的群体，既缺乏核心技术，又缺乏客户资源，许多从事OEM代工的企业在源源不断的订单后面，获得的是越来越薄的利润。最近的一则新闻说，珠三角今年出口一件毛衣只能赚一块钱。

    除了受到国际客户的盘剥，中国制造业也在经历前所未有的“绿色贸易壁垒”。 2007年6月1日，欧盟正式实施《关于化学品注册、评估、授权与限制》法规（简称REACH法规），将逐步对其境内所有化学品的生产、进口、流通和使用进行限制。REACH法规的实施不仅会对石油和化工行业产生巨大影响，同时对下游产业，如纺织、轻工、电子、汽车、制药等行业产生的影响也不容忽视。REACH法规是继2005年的WEEE指令和2006年的RoHS指令之后，中国企业遭遇的又一个“绿色贸易壁垒”。WEEE指令要求生产商在2005年8月13日以后，在销往欧盟成员国的产品上加贴回收标识；改进产品设计，负有回收、处理进入欧盟市场的废弃电气和电子产品的责任；生产商同时应支付产品的回收、处理、再循环等方面的费用。而ROHS指令则要求，2006年7月1日以后投放欧盟市场的电器和电子产品不得含有铅、汞、镉等6种有害物质。

    从国际上越来越严厉的环保法规，到去年佛山利达之死所引发的珠三角大量玩具企业倒闭，都在说明同一个简单的道理，中国制造企业要想保持国际竞争力，必须实现产业升级，走向绿色制造。

    为了应对国际上的“绿色贸易壁垒”，中国政府于2007年3月1日实施《电子信息产品污染控制管理办法》（简称China RoHS，铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯（PBB）、多溴二苯醚（PBDE）都被列入了限制和禁止使用的有毒有害物质，所有在我国生产或销售电子产品的企业，都必须对产品标注所含有毒有害物质的名称、成分、环保使用期限和可否回收利用等信息。同时，《国家中长期科学和技术发展规划纲要》强调，我国要积极发展绿色制造，加快相关技术在材料与产品开发设计、加工制造、销售服务及回收利用等产品全生命周期中的应用，形成高效、节能、环保和可循环的新型制造工业，使我国制造业资源消耗、环境负荷水平进入国际先进行列。而2007年国家科技支撑计划实施了“绿色制造关键技术与装备”重大项目，将选择典型行业研究绿色设计、绿色工艺、绿色回收处理与再制造等一批重点关键技术，开发达到国际先进水平的具有中国自主知识产权的规模化新型干法水泥、浮法玻璃、墙体材料等成套工艺与装备，实施汽车拆解回收、家电产品和电子信息产品绿色设计和回收处理一批绿色制造技术应用工程，推动形成废旧产品绿色回收处理、绿色再制造等绿色制造相关的新兴产业。

    目前，中国的电子、汽车等行业的领先企业已经将应对越来越严厉的环保法规，实现可持续发展，纳入了企业发展战略。例如，广州万宝已经与GE公司建立了材料应用、替代技术的合作；TCL正在组织、实施相关物料的替代工作、无铅焊工艺、绿色供应链管理；美的电器已建立了有害物质的环境质量控制体系和检验标准，在电子电器部件的无铅化研究方面取得初步成果，大部分外协采购部件也已与供应商签订了绿色采购质量保证协议；冠捷电子经过多年推进绿色制造，绿色制造已经成为领航冠捷电子蓝海战略的主要推动力。而冠捷电子的经验证明，绿色制造并不会增加成本。冠捷电子的经验包括：在保证性能的前提下，尽量使用更少材料、尽可能更多的制造环节放在同一地方完成，以缩减运输成本、充分节省产品运输空间，降低运费。而在汽车行业，我国已经开始推进汽车零部件产品的再制造，既节约资源，又保护环境。同时，汽车行业也已开始研究节能减排的新工艺、新装备和新材料，推广资源节约型、能源节省型和环境友好型的绿色制造工艺技术，其中，研制清洁能源汽车，以及采用新型材料，实现汽车的轻量化是重要的发展方向。目前，神龙汽车、上海通用、北汽福田等汽车行业的领先企业已开始实施绿色制造工程，建立涵盖整个产品研发制造的产业链的绿色体系，在节能降耗，提供绿色产品的同时，提升产品的盈利能力。实现包括绿色设计、绿色材料、绿色工艺、绿色生产、绿色包装、绿色回收在内的绿色制造，并结合ISO14000国际环保标准的实施，可以有效降低企业生产的产品对环境的影响，提高资源利用率。因此，绿色制造不仅成为知名企业履行社会责任的重要手段，也成为这些企业提升比较竞争优势的关键途径。

    PLM、ERP、MES、SCM等信息技术，通过对产品的配方、工艺，以及原材料采购、生产制造、仓储、运输、使用、大修和报废的全过程进行监控和管理，成为中国制造企业实现绿色制造的有力保障和必然选择。