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公司正推行均衡生产,值得借鉴。 --老庙001
博主的博客没有做到“精益求精”哦! --【匿名用户】:E-works热心网友
那就要看你碰到什么样的顾问了,我也又一次同样的经历。几年前在青岛客户那里,正好客户还有人力资源的咨询项目在实施。一次精益项目的会议中人力资源顾问来了,其突然冒了一句:按流程合在一起(单件流)没什么用。
我给他的回答是,我的回答是:我们在讨论问题,没时间给你解释。
还好我们客户已经认同。
希望以后有机会合作。

刘宝生 --【匿名用户】:E-works热心网友
看了刘老师的文章,感同身受。时间就是金钱,效率就是生命。不过我在某个项目上认识了个“高人”,对我要实施的流程改进坚决反对,认为这不会给企业带来什么,这竟然出自我们顾问之口,我很无语。希望以后有机会可以和刘老师这样的顾问合作,将是人生一大幸事。 --【匿名用户】:E-works热心网友
不错不错哟,你真的想的太好了, --【匿名用户】:E-works热心网友
不错不错哟,你真的想的太好了, --【匿名用户】:E-works热心网友
不错不错哟,你真的想的太好了, --【匿名用户】:E-works热心网友
根本没有说道核心的问题,太差了 --【匿名用户】:E-works热心网友
表示不是专业人士啊! --蔻色指尖
网友们表示都很喜欢看案例的说~ --蔻色指尖

汽车零部件企业的看板拉动出路
本文标签: 精益生产 看板拉动 企业零部件 jit 



    之前有提到丰田之外的整车厂很难在实施看板拉动,让供应商按计划准时交付是大部门整车企业认同并在实施的方法。

    如实满足客户JIT配送要求呢?很多零部件企业在整车厂周围租仓库,而且通常整车厂会要求在仓库里存放两周以上的库存,以确保整车厂的生产不中断。

    如何供应并保证整车厂附近仓库的库存,是企业零部件企业生产和物流部门考虑的事情,为此也是各有各的招。顺便梳理了一下各家的招数:

    1. 工厂内部也设立成品仓库,用库存来补充外面仓库被消耗的零件。生产会根据工厂库存消耗情况或者预计库存消耗情况安排。结果是零件消耗的速度和之前预计的不一样,以至于有些零件生产出来后库存高的离谱,有些零件库存消耗没有及时被补充,主管们只好紧急插单补充哪些消耗快的零件。计划变化太快是这些主管们最大的抱怨,而如果公司提出降低库存的目标,他们肯定有很多很多的问题告诉老板这不太现实,或者是一句话:我们的客户太牛了,万一供料出问题我们损失可就大了。以至于老板也只是偶尔会想起要降低库存,或者经常对着库存暗自伤神。

    2. 有些工厂会根据整车厂附件仓库每周消耗的零件转变成生产计划,补充仓库零件。这样已经是某种形式的拉动了,但问题是信息处理的周期太长,只累计到一周之后才安排生产补充,补充周期自然就更长,仓库里的库存波动会较大。尽管如此,这种方式也不是一般零部件企业能达到的,必须要求企业内部的生产周期已经改善到很短,安排生产补充后一两天要能下线出货,如果生产周期超过一个星期,那意味着整车厂附件仓库两个星期的库存就消耗殆尽了。

    3. 实施看板(kanban)拉动。整车厂附近的仓库将零件消耗对应的看板传回工厂(E-meiL),工厂第二天案看板组织生产(还需要考虑均衡排产)。这种方式与第2中方法的区别是反应更快,补充更快,库存自然更低。与第二种方法相同的条件是零部件企业内部生产流程必须流程,生产周期短,这种方式运行才有效。

    缩短内部生产周期成为关键,而精益生产缩短周期的主要方法流动和拉动,在无法流动的内部环节也可以用拉动,而且拉动设置的环节至关重要。比如有一家生产汽车前保险杠的企业,其流程是注塑、喷涂,最初企业用成品库存来应对客户需求,成品库存种类居多(颜色不同),而在喷漆之前种类就少很多,笔者建议其是否在喷漆前设置超市,因为喷漆的周期很短,大约2小时左右。这个时间足可以应对保险杠总装交货的需要(保险扛按照整车厂顺序生产,整车厂大概只有提前两小时左右提供准确的顺序),但整车厂还是可以提供至少一天的生产产品型号和数量的计划(没有确定顺序),保险杠供应商只要按照这个计划喷漆就可以,如此成品只需要保持一天左右的库存。

    因此,即要满足客户的JIT配送要求,又想要降低库存,同时让生产组织变得更加稳定和简单。看板拉动是汽车零部件企业的最佳出来,未来会有越来越多得零部件企业会走向看板拉动,作为整车企业,也应该推动供应商看板拉动的实施。在确保准时化交付的同时,降低供应链整体库存。

 

 

刘宝生

精益生产顾问

发表于: 2012-05-08 10:19 阅读(1466) 评论(0) 收藏 好文推荐

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