6月
26日，e-works日本智能制造考察团参观了丰田KaiKan博物馆和丰田元町工厂。丰田KaiKan博物馆展出了丰田持续改进的理念和技术，包括新能源动力、集成安全等。
丰田元町工厂是总装厂，主要生产皇冠等高档车，年产量5万台左右，生产节拍2分半钟，相比国内动辄年产几十万辆车的汽车工厂，规模不算大，同比自动化程度不算太高，充分体现TPS的JIT和实用自动化思想。
丰田精益生产方式TPS (Toyota Production System) ，是由丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的，是丰田在企业经营管理过程中逐步创新、总结、实证、完善、优化出来的现代化管理方法，今天，它不仅成为了丰田核心竞争力的源泉，也成为各国企业经营管理效仿的标杆。
关于TPS，已经有很多的介绍，结合这次参观考察，简要总结如下几点：
第一，丰田TPS的两大核心：JIT、自働(亻+动)化。JIT，准时制生产方式（Just In Time简称JIT），在必要的时间内生产必要数量的必要产品。拉式作业方法，强调先后顺序，根据销售的进度定好生产节拍，制定作业量和标准作业，按需求生产。自働化：不是指要有多么高的自动化水平，而是强调人与设备的很好结合。如果一定要论自动化水平，元町工厂的自动化水平并不算高，如果按工业4.0的划分标准，应该是处于2.0-3.0之间。与当今国内那些年产几十万台的车企相比，自动化水平还略显不足。但令人震撼的是，在元町工厂的生产现场，人、物料、台车、工具、运输设备、流水线……非常和谐，非常协调，整个生产节拍组织环环相扣，井然有序。
第二，良好的生产现场管理。TPS讲究要排除生产现场的任何一丝浪费，包括生产过剩的浪费、等待的浪费、 搬运的浪费、过度加工的浪费、库存的浪费、动作的浪费、不合格品浪费。比如，TPS创立的无门式工法，就是针对组装过程中的发现实际问题，有门不方便，因为80%的工作在车身里面。所以，装上门喷涂，然后拆掉门进行组装，就是为了避免门在组装过程造成的时间的浪费。装零部件和工具的台车与在组装的车身一起移动，以节省作业时间。虽然在生产现场谈不上立体式全方位物流输送系统（指空中悬挂式输送链、地上AGV、地下自动传输带系统），但车间现场的物料与物流的组织齐套、严密，看不到浪费。
第三，在各工序中严格控制质量。TPS认为，品质源于每道工序，绝不让次品流入下一工序，丰田每个工序都有安灯报警或自动报警功能，保证品质问题消灭在本工序内。强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，工人可以通过拉绳从而让整条生产线的运转停止，从而避免次品进入下一道工序。
第四，持续改进,永不停步。丰田人每一天都在不断、持续地改善着现有的一切管理方法。TPS的目标不是降低成本，而是减少浪费。无门式工法、生产线侧同步台车、DPS摘取式电子标签拣货系统、按生产顺序领取零部件都是丰田通过不断的改善总结出来的优秀作业方法。
这样的作业方法，从产生开始，就注定了其具有深厚而独特的丰田基因和丰田特色，别的企业能够模仿或者学习的只是TPS最终呈现出来的模式，而难以学到的是丰田运用精益思想结合丰田自己企业或者说工厂的特点打造TPS的思维、流程和习惯，所以，今天在全球各地虽然冒出了众多的XPS，但是TPS依然难以撼动，永远被跟随，难以被超越。中国企业学习TPS，需要的是真正做到消化、吸收，再结合咱们企业自己的特点进行创新。
欣赏了机器人表演小提琴，据说该机器能够演奏《梁祝》等中国乐曲，不过我们当天并没有遇上。
日本注重工业文化从娃娃抓起，我们在展馆遇见几拨小朋友，在老师的带领下有序地参观展馆。
考察团部分成员在名古屋电视塔下面合影
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关于此次丰田考察的详细内容，请浏览以下文章：
丰田汽车会馆：洞见汽车技术的未来 ，http://articles.e-works.net.cn/erpoverview/article136185.htm
从元町工厂初探丰田生产模式，http://articles.e-works.net.cn/erpoverview/article136271.htm
发表于：
2017-06-27 21:25 阅读(13979)
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