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作为信息化老兵,跟蔡老师一样,走在APS的路上。高高山顶立,深深海底行! --yyzzbb
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蔡老师,也不知道这个称谓是否合适,因为从学校刚毕业,称呼老师就是一种敬爱和尊重.蔡老师,打开您的博客, 读完老师的病榻随想,我感触很深,一下子就把中午的睡意赶跑了, 蔡老师,保重身体. --【匿名用户】:E-works热心网友 cheery
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蔡老师的讲座太精彩了,感谢带给我们的分享。受益良多 --zhezhu
恭喜蔡老师 --beau1227

ERP的计划模式已到蜕变,升级的时候了!
本文标签: ERP APS MPS MRP 

ERP的计划模式已到蜕变,升级的时候了!


   最近,作为专家,应邀参加中国机械工业联合会,机械工业信息中心举办的百家装备制造业的重庆与西安论坛,感触颇深,又使我回想起我以前作为实施顾问时的遭遇。
某机械装配厂经过多次实施ERP的经典的MPS/MRP,终告失败。这使我们主流的理论和实践者非常沮丧。我们制造信息化界再不能自欺欺人了。制造计划的蜕变,升级的时代已到来。
 
实际案例需求:
某机械装配厂的实施案例:生产组织结构:备料工段-五大结构件工段-涂装工段-总装工段 。
备料工段: 包括中厚板下料和薄板下料以及型材下料,下料后有些毛坯件还需要进行抛丸、去毛刺、冲压变形等处理。物理上这个地方存在一个仓库:备料毛坯库,指哪些备料下线的毛坯。
物转库: 在备料工段和结构件工段之间存在一个物转库。主要功能是物资临时存储和为后工序配料。
五大结构件工段: 其中五大结构件工段包括:前车架工段、后车架工段、动臂工段、铲斗工段、外观工段。
每个结构件工段过程是:机加工-部件拼装-总成拼装-总成焊接-打磨-镗床-进入上挂区(准备喷涂)
 
ERP的MPS/MRP的计划模式难实施的原因:

1,MPS/MRP计划模式没有考虑有限产能货节拍的总装详细排程计划。
2,MPS/MRP计划模式不能通过配套来约束和调整详细排程计划
3,MPS/MRP计划模式未能匹配现场:如上游多个分支工序段的机器,人员,动态安全库存、加工时间、加工批量等实际的重要因素。
 
实际的计划模式分析:
 
1, 编制3天的整车的铰接计划,每3天发布一个整车下线计划。也就是3天之内,每天生产什么型号的整车?生产多少?这个计划编制好以后,共享给各个工段参照。
2, 涂装工段依据总装工段的铰接计划编制自己的涂装计划,总调编制的整车铰接计划也就是总装工段的生产计划。涂装工段看到这个计划以后,将其分解自己的生产计划,并预留一个班次的提前期。因此这个过程是:总装生产 “拉动了”涂装生产。
3, 结构件工段依据涂装计划编制自己的生产计划,由于结构件工序很长,包括:毛坯机加工―半总成焊接―总成焊接―镗床等过程,整个过程完成需要2天时间,因此结构件工段内部有三个计划:机加工计划、焊接计划、镗床计划。首先镗床工序依据工序库存和涂装计划编制自己的计划;而总成焊接工序“看着”镗床工序计划来编制自己的计划;机加工工序“看着”镗床工序计划来编制自己的计划。
除了这三个计划以外,工段会编制一个工序库存计划。这个库存是工序间的周转库存。周转库存动态性很强,很难说哪个型号做库存,都是每3天临时决定哪些型号来做库存,并不是一个可固定的参数。
4, 物转库根据各个机构件工段的生产计划计算物料需求。物转库是五大结构件工段的“供应商”,物转库将根据明天各个结构件的生产计划(白班/晚班、型号、数量),分解为部件毛需求。然后用部件毛需求扣减物转库的当前库存,计算出物料需求。这个物料需求计算每天都进行,每天都向备料工段报告一次。
 
APS广播拉式计划模式的价值:
 
1,拉动式、成套化、准时化生产
可根据订单需求、后工序需求,一级级准确拉动出前工序的需求,给出前工序的精准生产计划,精确到机台、分钟。
2,自动化、滚动化、快速重排。
订单需求变更、进度回报后,或机台、模具、班次等基础数据变化后,可一键式执行“排程计算”,系统在非常短的时间内给出最新排程计划。
3,自动化排产、精细化生产计划任务清单。
可分别针对工厂、车间、产线、机台,提供提供天、班次、小时、分钟等不同精度的工作任务计划。
4,减少在制品堆积、缩短订单生产过程总时间。
通过使用比订单量更小的移转批量,可使得前工序加工的半成品能更快速的流转到后工序,从而减少车间在制品的堆积,并缩短订单的总生产过程时间。
 5、生产进度。
可随时查询得知每个订单的工序级生产进度状态。
 6、  交期预测。
接到客户订单后,通过排程计算,即可立即知道该订单的确切交期。从而有可靠依据能准确回复客户交期。
 7、  产能负荷预测。
可提前预测知道未来哪些天的哪个工作中心的生产将会很忙,从而早早做好应变措施。
 
  
某大型机械装配厂的APS广播拉式计划模式解决方案:
 
1.        根据AP高级计划根据销售预测计划倒排计算出整机月主计划
2.        根据AS装配线产能等多个约束产生详细装配排程计划
3.        根据AS详细装配排程计划计算各结构件的工序排程计划,可精确到机台、分钟。
4.        APS通过约束条件来正排,根据零部件的实际完工状况、库存状况,计算齐套率,约束调整明日的整车的详细装配排程计划。
5,结构件的排程采用“多级拉动倒排”的方式。按各结构件在上挂时要求配套顺序上挂的原则,运算得到各结构件在各工序开始生产排程的时间,排程精确到班次分钟。  
 
大型机械装配行业的计划模式分析:
 
 
 1,定单拉动与APS排序计划有机结合
 2,小批量,多品种,按单排序的混线生产
 3,订单直接拉动计划排程,推算CTP交货期
 4,APS冲压.焊接.涂装.装配等工序的多资源约束与动态平衡
 5,基于APS优化算法,实现混线装配最优
 6,基于PDM的CTO客户配置
 7,基于项目的协同开发和协同制造动态实时响应
 
对总装顺序混流计划 采用APS优化排序,使用喷漆超市来重新排序。 喷漆采用规则排程,焊装才用JIT看板拉式,对多品种小批量类型(如冲压件)采用 MRP模型或批量看板模型,按零件提前期编制生产作业计划和外协、采购计划,即采用“推式”安排生产.
涂装成品的存储区(共多条传送带),结束涂装的车身进入某一条。APS系统首先通过RF技术确认从涂装工艺里出来的哪一产品,经行规则运算决定产品投入装配的顺序,通过MES操纵传送带向装配工艺输送对应的产品号。
装配成品生产日排序混合计划(拉动源),再倒排组装件的日完工计划(考虑产能问题) ,根据组装件的实际完成数和实际工序中在制的配套数在来调整装配生产日排序混合计划(工序挂物料,物料齐套约束),产品插单模拟分析处理,可以合理的动态调整订单优先级 ,物料重分配与产能重分配。对支线出现瓶颈问题处理(瓶颈缓冲) ,需要结合TOC的DBR,约束优化APS,精益看板。第一次总装线日计划倒排分支线计划,识别出哪条支线有瓶颈。计算瓶颈缓冲来满足总装计划。这时会影响其他节拍较快,但比总装节拍慢的的支线。需要计算其他几个支线的装配缓冲,来满足成套。执行时,在装配缓冲设置看板超市来拉动执行。如果发生的实际变异,用APS 的物料约束(可以是工序约束)来动态的调整总装线日计划。

关于APS的实施开发问题


APSS协会:
1, 希望参加你们的协会www.itapss.org.
2, 我们已经实施了ERP,但是,企业现在的情况是:由于生产任务紧张,设备能力不足够,我们主要在以下方面进行计划优化:
 (1)成品
    由于客户计划经常变动,我们需要经常回答在未来几周内能否满足客户需求.
 (2)在制品
   A 生产效率最优
     目前我们已经建立了在制品\设备\模具的约束关系.根据每天的生产计划也产生了在制品\设备\模具的可能组合,现在我们的问题是:通过什么样的算法我们能找出最优化的组合,及生产顺序.
   B 在制品均衡库存
     由于成品需要的在制品种类较多,经常出现部分在制品库存过多,部分又紧张的情况.
 
针对以上问题,我们很希望了解具体的解决办法.如果能详细介绍以下内容则最好:
 
案例二:如何有限能力排程
案例三:如何自动分配机器
案例四:如何处理模具约束
 
  场景一基于事件顺序的排程
    场景二基于规则;最小处理时间
    场景三基于规则:最小准备时间
    场景四基于规则:定单的优先级
 
以下是APSS专家蔡颖的回答,希望对你们有帮助。至于具体的问题,可能需要参加会员或培训了。
 
 1,   APS可以帮助管理者能经准掌握企业的生产能力。对于没有相应可用存货的订单,可按生产能力迅速计算出企业能否按时生产出来,从而决定是否许诺这些订单。APS通过需求甘特图非常直观地告诉用户基于现有的资源和生产能力,哪些订单能按客户要求的时间准时交货、哪些需要
延迟(只能在客户要求的最迟交货时间之前生产出来)、哪些是基于现有条件怎么也完成不了的,这可以帮助用户决定是否许诺订单、如何许诺,既不会因为没把握而错过订单也不会超出自身能力贸然承诺订单。 
    
   2, APS一般采用探索法,可以把产品生产时间、设备资源冲突、负荷、模具与换装、在制品软约束违反等多个要素作为优化标准,计算出使得上述各要素的绩效指标综合较优的生产方案,并不片面追求某个指标的最优。并且各个优化指标的优先层级也是不一样的:如果符合高一级的优化指标之后还存在多个可行方案,可以继续用低一个层级的优化指标进行甄选;否则不会执行更低层级的优化指标。一般地,经过多轮甄选之后,最后提供一个最优的方案。
    第一层级:设备资源
    第二层级:在制品软约束违反
    第三层级:模具,换装
   
    其它层级约束和优化: 订单优先级、资源优先级、多客户多订单、交货日期 (需求、最早、最迟)、日程表(正常、延迟、停工)、生产策
略、物料变化范围、仓库容量约束、 安全库存、资源多元能力、动态能力、工艺路线和逻辑约束、最终操作、最终产出、供应 。
 
3,企业制定合理在制品,需要精确计算,而不能仅凭经验估算。把订单、市场预测和采购、生产、库存数据结合起来建立模型,使用模拟技术,可将库存值从0至无穷大之间调整,寻找出既可以满足市场需求有可以降低库存的最佳库存点。如应对需求的波动%,换装时间,供应时间,质量等因素计算动态出在制品的最低和最高量。
 
至于一些具体的问题,最好参加APS专题培训或APSS企业会员。
 
ERP计划管理检讨


  我们知道ERP的“P”是计划的意思,但是我们在实施ERP 中往往忽视了计划在制造工厂的重要性和复杂性,想当然的套用传统的MRP理论体系,导致项目实施遭到巨大挫折。我们在实施一家集模具设计、模具制造、铝、锌、镁合金零件压铸、镁合金周边设备制造、精密机械加工、表面处理为一体的专业制造公司时,客户由于在售前阶段和业务蓝图阶段都未暴露出计划上的详细需求,也有可能是避重就轻,所以项目在开始阶段比较顺利,原本打算3月底上线,但计划部门突然提出来的计划上的问题让张总(常务副总)不敢现在上线,立刻通知我参加项目临时会议。
会议主题:ERP计划管理检讨
目的:改善ERP计划流程
时间:2005.3.22
主持:张总 记录:邓强
 
以下是会议纪要:
 
1. 接单前对订单的评审,主要是对交期和能力的评审以判断是否能接单。
2. 计划安排中,以提前开工期为依据进行排程,当出现后道工序完工日期超前时,以完工提前期为依据进行排程。
3. 生产计划要与生产产能进行关联。
4. 需考虑生产设备而不是工作中心,计算占用资源。
5. 模具应作为资源成为计划排程的依据。
6. 系统要能对订单的插单、变更、取消、暂停的滚动订单的排程进行处理。
  
  我参加完这个会议,百感交集,在我实施很多家客户中或多或少都有这些问题,但是,传统的MRP却解决不了这些问题的。正好我在2004年刚出了“ERP高级计划-APS供应链优化引擎”一书。会上,我建议用APS来解决这些问题。当然,几个月以后,经过艰苦的实施,他们已经能使用APS软件来解决了企业的计划改善问题。 
以下是当时我在会上提出的参考建议:
 
   1,高级计划模块的模拟CTP能力可承诺解决方案
 2.动态的快速重排:根据实际完工日期自动调整排程
   3,能力约束(硬约束、软约束)排程
   4,设备资源约束与自动调度设备排程
   5,多重资源约束问题,不仅仅是模具约束
  6,模拟插单与订单优先级处理,订单状态的处理与订单的冻结与解冻,物料重分配和产能重分配

发表于: 2009-08-23 21:32 蔡颖 阅读(3972) 评论(7) 收藏 好文推荐
# re: ERP的计划模式已到蜕变,升级的时候了!
2009-08-23 23:25 | 黄培 | 1楼
诚挚欢迎蔡老师来e-works开博。
# re: ERP的计划模式已到蜕变,升级的时候了!
2009-08-24 07:30 | 【匿名用户】:E-works热心网友 | 2楼
不是很明白,第一、一个企业的案例能代表全部吗?是不是以偏概全,是不是以后ERP里面可以不要MPS/MRP了;第二、如果一个企业连MPS/MRP都用不好的话,能用好APS吗?请指教。
# re: ERP的计划模式已到蜕变,升级的时候了!
2009-08-24 08:19 | 蒲公英的约定 | 3楼
e-works社区欢迎您!
# re: ERP的计划模式已到蜕变,升级的时候了!
2009-08-24 11:52 | 【匿名用户】:E-works热心网友 | 4楼
回2楼:哪基于无限约束的MPS/MRP,在今天快速变化的时代,又在哪个行业可以用好呢?
# re: ERP的计划模式已到蜕变,升级的时候了!
2009-08-24 14:35 | 大白菜 | 5楼
蔡老师总是不遗余力的在推行APS!
# re: ERP的计划模式已到蜕变,升级的时候了!
2009-08-25 14:28 | 张敏 | 6楼
感谢分享,支持!
# re: ERP的计划模式已到蜕变,升级的时候了!
2009-08-25 15:54 | 归来 | 7楼
APS的复杂程度较MRO更高.实施难度也更大.不是靠搞群众运动,一哄而起能做好的.

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