为什么要深化应用MES？

    当前，对于很多企业来说，MES已不是一个新鲜的概念，但是为什么要用MES，如何用MES，对于很多企业来说，还存在着很大的顾虑。如今，很多企业已经实现了ERP、PDM、SCM等系统，但如何将各个层面的信息系统结合起来，从生产信息监控到计算机辅助管理，并通过电子商务平台，衔接各个上下游企业，形成一个基于供应链运作的完整有机的业务整体是需要企业深思并完善的问题。其中一个关键的环节，在于MES，目前企业主要存在的问题在于：
    数据不够规范。各计算机应用系统相对独立，没形成一个完整的、网络化、智能化的计算机信息系统，以及规范化、标准化的基础管理数据，基本上是各做各的基础数据收集、录入、整理及应用。
    生产计划的制定不科学合理。由于受管理手段的制约，各类信息不能及时有效地传送到制造中心，因此在制定计划时缺少足够的信息支持，往往优先考虑生产的均衡性，而对计划的优化缺乏研究。对生产过程的掌握也不全面及时，在线控制和快速反应能力较弱。
    生产成本有很大的压缩余地。成本是生产出来的，而不是核算出来的，冶金企业实行的是事后核算型的成本管理模式，不利于企业对成本进行管理和控制。需要通过信息化手段，加强生产的在线控制，尽量减少废次品量，提高单位生产效益，通过在线定额控制实现成本控制的目标。
    质量数据采集自动化程度不高。质量是生产出来的，不是检验出来的。每分钟生产大量成品半成品，靠人工及时发现所有的质量问题是不可能的。由于缺乏先进的手段，对生产过程中的质量数据没有及时的采集和保存，各级质量标准中的大量质量控制参数往往根据经验制定，缺乏科学的定量分析。需要运用现代化的工具，采集生产过程的质量数据，进行科学的定量分析，使质量控制参数的制定科学严谨、更趋精确。
    设备管理停留在经验阶段。由于缺少必要的设备管理有关信息，对设备的维修主要还是应急维修，先进的预防性维修难以实行。维修主要依靠个人的经验和技能，缺乏标准化和专业支持，维修效率不高，设备效益难以充分发挥。
    “信息孤岛”问题。各应用系统相对独立，各有对应的上级、下级业务关系，无形中增加了不必要的业务环节和业务量，造成不必要的资金、人力浪费，并使横向的跨部门的信息不能共享。随着企业规模的扩大，部门之间需协调的因素越来越多、越来越复杂，部门间的沟通难度加大，使得局部目标与全局目标的偏差加大，阻碍了跨部门业务流程的顺利进行，多层次的组织结构和层层汇报无法实现信息的快速传递，在传递过程中，由于各种各样的原因，信息的准确性会大打折扣，这将使高层管理人员无法及时、真实、准确地了解下面发生的事情，而高层的信息也不能很好地传递下去，无法为第一线人员提供及时的应变响应信息，作业中过多部门和环节的设置以及人员间的牵制，使得效率难以提高，企业与最终用户之间缺乏沟通，影响了服务质量和客户的满意度，信息在企业中形成了一座座"信息孤岛"。
    总之，由于以上问题，公司不能及时提供决策所需的信息，并由于内部的不统一和不协调，使得企业各部门对外部条件变化反应不一，互相牵制，总体来看，显得反应迟钝和缓慢，这就使企业适应外部条件的变化的能力下降，对外部环境的敏感度下降，从企业内部来讲，使得事前的计划及预测不准，事中的控制形同虚设，以及事后的反馈、分析和评价无法进行等等。因此，只有构建以车间生产自动控制层、生产制造执行层、公司经营管理运作层整体结构为目标的整体解决方案，将一个个信息孤岛集成起来，才能进一步保证数据的一致性，充分发挥企业信息系统的作用，才可以迅速提高企业的生产效率和对市场需求敏捷的应变能力；完成生产控制自动化、生产工艺和方案最优化、原料和能耗最低化、人员配置合理化，充分利用市场信息，建立订单敏捷反应机制，提高公司的市场竞争能力和抗风险能力；才能满足当前以及未来战略性发展的需要，才可以把信息变成知识，把知识变成行动，把行动变成利润，更有效地帮助企业抓住机遇。