流水线作业的车间，大到汽车装配，小到手机等消费电子产品，都需要很多工序才能完成。为了及时获取生产现场的信息，理论上讲，建立可收集信息的POP(Point of Production)越多越好，这样就可以更全面地监控生产的整个过程。可是POP越多，必然成本越高，企业必须在成本与效果之间做出平衡，做到有所为，有所不为，争取投入回报最大化,。下面，针对不同工厂对数字的诉求，循序渐进地提出以下几种方案，本章以POP与生产进度关系为主。
这种企业生产规模大，产品种类多，排产复杂度高，需要随时了解各个工单的完成情况，以便给计划部门及时反馈，提高计划下达的效率及准确性，这种企业比较关心以下问题：
1。工单在产线当前投入多少？产出是多少？还有多少要投入，还有多少未产出？
2。已经入库了多少？
3。已经出货了多少？
第2和第3可以在ERP中完成，一般工厂入库有入库单，出货有出货单，而且会及时进入ERP系统。第1个问题如果时间要求不紧，比如第2天根据前天的日报获得数据，这种滞后不会带来任何问题，那么也不一定需要建立这种POP。
需要及时收集生产进度的企业可能有以下方面的考虑：
1。客户订单小，时间要求紧。比如中午12:00下班前抛给你订单，下午16:00就要交货，而且这种情况十分普遍。这种情况任何手工报表都已经来不及了，必须随时了解产线和各工单状态，随时准备调整生产计划，随时要了解计划达成情况。假设现场管理和作业人员都在正常情况下生产，异常情况他们可以摆平。
2。物料配送需要了解投入情况。即使订单批量不小，时间也不紧，但是产线多，可以摆放物料的空间有限，因此需要及时了解投入量以为物料配送提供参考，分不同时段供应数量适当的物料到产线，使生产从源头处就保证顺畅和平稳。
假设有一种产品的生产过程如下排列：
装配——测试——包装——QA
以上的投入点是装配站，车间的产出点是包装站或者QA。至于取QA还是包装，不同角色的立场不同，生产部门认为自己包装完成就算当天的产出，而品质部门认为需要QA抽检通过后才算产出。对计划部门，需要对两者都进行了解，原因是在时间要求很紧的情况下，由于QA抽检是以批为单位，会造成对产出的反馈有些延迟，比如一批为280PCS，这280PCS已经包装，但是放在一边等QA去抽，如果QA负责的产线比较多，可能会出现抽检排队，而计划人员还以为这些产品没下线呢！当然对那些产品批退率特别低的产品，可以直接在包装设置一个数据采集点。
综合来看，可以有以下几种POP设置方案：
上图中的绿色圆圈，表示数据采集点，从投入和产出两个方面使生产进度数字化。不同工厂可以根据自己的实际情况，在以上排列中寻求最适合本厂实际的投资方式。
根据以往的经验，产量比较高，品质相对稳定的工厂都会在包装站设置数据采集点，这样做有以下原因：
1。包装站能比较及时地反映产能。而包装之后的QC或者QA抽检呈现数据的方式是脉冲式的，即要等待积累到一个送检批，经过一段时间检查，才会有结果。比如早上八点开始生产，每小时生产300件产品，一个送检批为280件，那么如果只在包装后的OQC设置采集点，会导致在九点之前看不到及时的生产数据。
2。车间里的大多数人员属于生产部，而不是品质部，生产部人员更关心包装产出。他们可以把包装采集点获得的数据从电子看板在现场显示出来，让大家随时了解今天的目标是多少，当前完成多少，以便鞭策现场管理人员。
3。包装站包含了很丰富的产品信息。包装站涉及到卡通箱、客户标签、附件等，这些内容将会直接移交个客户，因此记录相关内容将有利于未来追溯。
4。包装站经常也需要防错。例如同一种或同一套产品才可以包装在一起，甚至可能约束同一工单的产品才可以包装在一起。有些包装箱里还有小包装，大箱、小箱、小箱里的产品都有序号，如果客户要求这些序号必须满足一定规则，那么还需要对序号关系记录与防错。
如果品质不是很稳定，线上退货频繁的工厂，则建议以包装后的抽检站作为产出监控点，这样可以及时了解良品的产出。
倘若产品投入站用到关键零组件比较多，产品组装工序很多，从产出去看物料消耗不能满足需要，那么就必须对投入点也进行数据采集，以了解物料消耗情况，为物料现场配送给出指导。
以上介绍的内容是以了解生产现场概况为目的，最简化的一种数据采集方式，可以叫做“三点法”。通过这三个点，可以满足一般工厂的基本需求。下一篇将进一步对三点深入探讨，并分析其应用。
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2007-04-06 15:18 罗继鸿 阅读(633)
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