中国制造企业的生产成本意识是很强的，这是中国产品漫步在国际市场上十多年来的绝活，更是企业在恶性竞争、原材料成本攀升的环境下求生存的根本。位于广东佛山的一家家电企业，其产品年出口额达到5亿美元。2006年后，国内铜价从每吨3万多元飙升了三倍之多，国际原油价格也疯涨，加上人民币升值，出口退税率下降，集装箱运费提高，企业的生产成本至少增加了30%~40%，而最终产品的市场价格却下降了11%。于是，企业在管理环节，压缩管理结构，优化人力资源；在生产环节，增加生产班次，开展生产流程的垂直整合，加强管理，减少物料浪费；在采购和供应链环节，开展国际招标，加强供应链协同，压迫供应商利润空间。直至，向人力成本更低的西北内陆地区转移生产基地。所有能想到、能做到的成本控制方式都尝试了，唯独忽略了产品研发环节的“开源节流”。

在整个产品的生命周期中，产品研发虽然只占产品整体成本的5%，但它却对产品产生70%的影响，这种影响包括成本、利润、质量和最终产品的性能等。产品研发环节蕴含着企业竞争力提升的巨大潜力，尽管提升产品研发的品质和效率需要支付较高的成本，但却是当前经济环境下企业制胜的关键。

企业提高竞争力的方法无非有两种。第一种是通过提高效率，降低成本，形成成本领先优势，提升企业竞争力，这是国内很多制造企业所擅长的；第二种是创造技术领先优势，提高产品技术附加值，从而提升企业竞争力。这则是国内大多数制造企业的软肋。

传统制造企业在竞争战略的选择上，着重于有选择地牺牲产品的技术含量而追求成本最低，忽略了增加研发投入、追求高技术含量。如同走路一样，企业的两条腿不一样长，企业自然跑不快，产品的市场竞争力自然无法持续提高。而且，单纯追求低成本也使得中国制造企业始终徘徊在制造价值链的下游。有专家指出：中国制造的生产过程如同插秧，只不过过去是在田间插秧，而现在是在车间里插秧。

反观精益研发，就是在不显著增加产品成本的前提追求产品的品质和技术含量的提高，从而有效提升产品附加值，达到增加竞争力的目的。这是中国制造业向价值链上游迁移的关键。当然，要想做到这一点，技术创新是关键。

精益研发的核心目的是开源，通过提高研发效率、质量和水平，提高产品的技术附加值和科技含量，从而提高产品的市场价格，或者在价格不变的情况下，提供更符合消费者需求的高质量产品，从而扩大市场占有率，树立品牌价值。这恐怕是很多中国企业希望选择但又苦于无门的一条路，精益研发体系虽不能说使天堑变通途，但却提供了一整套系统的、可依循的、可实现的工具、方法和信息系统平台。

当然，精益研发的作用也不仅仅是开源，由于产品研发对产品成本有着决定性的影响，因而产品研发也能有效降低成本。利用精益研发所蕴含的创新设计、协同仿真等专项技术也可以凭借知识和方法所形成的综合力量，突破技术研发瓶颈，优化产品结构、性能，改善制造工艺，有效降低研发成本和生产成本。例如，中国国际海运集装箱（集团）股份有限公司应用仿真分析技术，每个集装箱可以节省1千克材料，每年中集集团因此降低成本数千万元。无论是开源还是节流，采用精益研发策略均有助于制造企业从成本博弈中获胜。

国内制造企业建立精益研发体系已经迫在眉睫，否则就会在本次金融危机过后的新一轮经济上行周期中措施大好发展机会。如果说，五年前精益研发这类信息系统是锦上添花的话，现在则是名副其实的雪中送炭。精益研发有助于传统制造企业完成向创新型制造企业的转型，值得引起业界的关注和研究。