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1. re: 一颗螺栓的旅程
好文章,简洁明了,期待博主对于工厂其他系统的介绍,比如PPS等,期待中--shufeng437
2. re: 美国公路系统对IT系统的借鉴
分析的不错&nbsp;谢谢!--xixihahahehe

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MES现场控制的应用中,出于以下原因,会考虑在生产现场架设IT PLC

1.       通过松耦合的架构,减少对现场实时控制的影响。

2.       把握手和大部分位信号的处理转移到现场控制层,减少OPC的负载。

3.       缓存部分数据在IT PLC,减少对MES服务器实时响应的依赖。

一旦有了IT PLC,就要考虑IT PLCOEM PLC之间的通信。

MES实施的实践中,通常IT系统的规划要晚于OEM控制的规划,同时,IT系统要处理的业务逻辑也仅仅占OEM PLC总业务的10%~20%,因此往往在IT介入的时候,OEM PLC的架构已基本定型,留给IT并没有太多技术选择。

同时,为了减少双方的相互影响,明确界定双方的责任线,往往会要求双方硬件隔离、网络隔离、通信隔离、数据隔离。

比如说,双方会有各自的PLCHMI,实现硬件隔离。

OEM PLC通过CPU PN口组建OEM网络,然后通过CP卡接入IT PLC网络,以实现网络隔离。

要求IT PLC尽可能走单边通信,减少对OEM PLC通信的影响,从而实现通信隔离。

OEM PLC定义专门的数据交换区,用于双方交换数据,从而实现数据隔离。

 

下面从单边通信需要的角度出发,阐述一下常见的几种IT PLCOEM PLC的通信方式。

方式1:通过Coupler组态通信

IT PLCOEM PLC通过PN/PN Coupler进行组态,通过硬件自动把一方的Input/Output映射成另一方的Output/Input

优点:通过硬件实现,稳定可靠,无须编程。

缺点:需要占用双方的CPU PN口组网,只能通过I/O区域传输数据,数据容量1KB

 

方式2:通过i-Device组态通信

可以把OEM PLC作为i-Device组态为IT PLCI/O设备,组态后自动把一方的Input/Output区域映射成另一方的Output/Input区域。

优点:通过硬件实现,稳定可靠,无须编程。

缺点:需要占用双方的CPU PN口组网,只能通过I/O区域传输数据,数据容量1KB,必须使用博图V13以上版本进行组态。

 

方式3:使用Put/Get进行单边通信

启用OEM PLC CPU的保护属性允许来自远程对象的PUT/GET通信访问,这样IT PLC就可以通过PUT/GET指令实现对OEM PLC的远程单向读写,同时,OPC服务器也通过单边通信实现对OEM PLC的远程监控和管理。

优点:单边通信,OEM PLC无须组态、无须编程,可以通过CP卡组网。

缺点:IT PLC需要编程,数据容量较小(300通信160字节,和1500通信880字节)

 

方式4:双边通信

双方通过工业以太网进行双边通信,协议包括TCP/ISO-ON-TCP/UDP等多种方式,指令也有多种选择。

优点:可以通过CP卡组网,支持工业以太网,数据容量大(USEND/URCV通过PN口可最大发送64KB数据,通过CP卡可最大发送32KB数据)

缺点:需要双方组态,需要双方编程。

 

下表列出了几种通信方式的比较:

 

通过Coupler组态

通过i-Device组态

Put/Get单边通信

双边通信

网络

ProfiNet

ProfiNet

EtherNet

EtherNet

能否通过CP卡通信

N

N

Y

Y

组态方式

双边

双边

单边

双边

通信协议

N/A

N/A

S7

TCP/ISO/UDP

通信指令

N/A

N/A

Put/Get

BSEND/BRCV
USEND/URCV
TSEND/TRCV

数据区间

I/O

I/O

M/DB

M/DB

是否需要编程

N

N

Y

Y

数据容量

1 KB

1 KB

160 B

32 KB/64 KB

 

 

发表于: 2016-05-09 22:07 阅读(1423) 评论(0) 收藏 好文推荐

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