参观MAN慕尼黑工厂车间现场管理思考
本文标签: e-works春季第六届德国工业4.0考察团 MAN 现场管理 

摘要：当地时间2017年4月25日下午，e-works春季第六届德国工业4.0考察团参观了世界重卡巨头—MAN公司的慕尼黑工厂，重点了解MAN卡车前后桥组装、底盘和整车的组装生产线。本文主要内容来自我和南京康尼机电股份有限公司分管生产运营的唐晓胜先生交流。

MAN慕尼黑工厂1937年收购自宝马，至今仍是MAN重卡的主要装配线，目前已实现按订单混线生产，每台重卡七小时完成组装。除了焊接、冲压、涂装、涂胶等工序采用机器人完成外，多数工序以人工组装为主，多条安装线在车间有机交汇，工业设计和布局做得很有特点。具体如下：

1、AGV小车当工位，灵活性大大增强

用大的活动的AGV小车替代专用的流水线工位，不需要设立固定的传动装置，有效减少成本，既可以做到高度的柔性，也能有很好的经济性。新产品换线，只需要更换AGV小车上的专用工装，就能够快速组建出新的流水线。当然，AGV小车需要加上传感器，解决人机集成的问题。既不能撞车，也不能撞人，具有很好的灵活性。

2、轨线加吊线，充分利用车间的剩余的空间

在车间楼顶设立轨道和天车，充分利用闲置的高位空间；在轨道中间设了吊着的助力工具，解决模具快速更换的助力问题，提高效率的同时，保证了安全性。大量采用专用工装，气动夹具辅具，充分考虑人力工程学原理，工人劳动量大幅减少。

3、多条零件总装线同步流动，生产管理水平高超

MAN卡车前后桥组装、底盘、车厢等部件和整车的组装生产线，装配的过程和总装实现了同步。在车间参观了底盘与发动机安装的“订婚”工序，车头与底盘装配的“结婚”工序，MAN产线体现了高超的工艺水准。

4、利用自重完成工件装夹，安全高效省力

依靠零件本身的自重，在放置吊装的零件时，由零件自身的重量，来压触工装的支点，促使工装自动加紧，取下时工装能够自动弹开，从而大幅度提高工人装夹的效率，提高安全性。

对于重物的翻转采用柔性的皮带轮，而不采用刚性夹具，通过电机实现快速翻转，可靠性高，既不会滑脱，也不会损伤工件的外观。

5、无纸化的作业指导书

采用可触摸的大显示屏作为作业指导书的展示平台，多个工位共用，有效解决纸质文档的时效性、版本管理、图纸借阅等诸多效率和管理问题。现场仍然保留了纸张流程卡，记录加工过程；但当前工位的具体操作方法，主要以电子作业指导书体现。

在产线上，工艺过程卡和作业指导书要进行分离，工艺过程卡是对工人进行培训的标准，使得工人具备上岗的能力。作业指导书则要解决当前工人需要完成的具体动作；要和当前的工作内容保持一致，要实时更新且尽可能简化，类似导航实时地图，通过实时指导，让工人知道下一步需要完成的具体动作，既不要早也不能晚，保证装配效率。

6、设置专门自动化检测工位

流水线上通过人工检测效率太低，在流水线末端，设立一个专用的自动化检测工位，可以对产品下线做到全检，产品无故障出厂，解决人工检测的稳定性和工作量的问题。自动检测还带有数据采集和自动报警功能。采用放错防呆专用检具做质量检测。（看检具是专用还是通用检具，通用检具的效率低，容易出错。）

7、粗糙环氧地坪

普通的水泥地容易起粉，重型车和工装容易损坏地面；地平国内常常做成高端光滑的高强度水泥地，加上环氧层，形成光滑的环氧地平；价格非常昂贵，需要禁止重型车辆进入，很不方便。MAN的车间做的是粗糙的环氧地平，由于地面粗糙，环氧层可以得到有效保护，同时还可以走重型装备。

8.多种形式的物流

车间的物流既采用了大型的自动仓库，也设有零部件超市，在部分工位还设置了无线的呼叫补货按钮，根据应用需要，多种形式共存。还大量应用了人开叉车进行物资调度。车间就像一个交通繁忙的小城，设有专用红绿灯、人行道等。

物流的管理状态经历了由人辨认物料，通过条码来识别物料，在MAN工厂已经发展到由系统用不同颜色的指示灯来指定物料的阶段。效率和准确率与老办法不可同日而语。

MAN重卡慕尼黑车间现场管理是多年经验积累的结晶，很值得借鉴。由于现场不允许拍照，只能以文字记录，图片来自网络，再次感谢唐先生给予我的启发和帮助。