Playmobil公司成立于1876年，过去主要从事金属加工，从1952年开始聚焦于塑料加工。1974年推出三种7.5厘米高的小人，大获成功。每年不断创造超过240个新角色，至今已经售出小人27亿个，用户遍及全球70个国家。此外，该公司目前刚推出第二类新产品--自动浇灌的花盆，一周只加一次水，可自动渗透给水。
Playmobil目前有4000人，是一家全球化的跨国公司，在德国有2300人，在马耳他、捷克、西班牙、塞尔维亚等地设有制造工厂。我们参观的是德国工厂，这里每天可生产800万个小人，每年要用2500吨塑料，2013年完成物流中心有1万平方米的仓库8个。(由于企业不允许拍照，以下部分照片来自互联网）
图：Playmobil生产的各种小人
Playmobil的产品以注塑件为主，该公司采用了全包的生产模式，包括产品设计、注塑、市场宣传、销售甚至是建立儿童体验乐园，都是自己完成。
图：魔比乐园与真人一样高的娃娃
从生产的产品来看，Playmobil的小人身高7.5厘米，头、胳膊、腿可以运动。小人有些需要染色，有些需要注塑完成后预先装袋，有的需要印图案文字。核心的加工工艺是注塑。
产品的生产高度自动化，通过技术，将多种零件以不同的温度制造，一次注塑加工完成后，多个部件可以活动。例如：小人的上半身一次注塑成型后，头、胳膊、手多采用不同颜色，注塑完成后，头可以转动，胳膊可以活动，由于一次成型无需装配，大大提高了效率，降低了对人工的依赖。（生产过程不允许拍照，以下图片来自于互联网）：
图：注塑用的原材料
图：多种不同颜色的原料
图：在模具中的小人
图：自动化装配
图：成品
在制造上，通过采用MES系统，实现了对数控设备的高效管理。注塑加工已初步实现了自动化，除了质检、少量装配工作外，主要的工作量在更换模具、维修保养等日常工作。
更换模具
在MES方面，企业目前有超过480台注塑机，采用了MPDV的Hydra8，通过73个AIP数据采集终端联网。实现了对设备和加工有效数据的实时采集，平均2分钟采集一次数据，DNC程序集中管理大大提高了生产效率。
企业实施MES 上线过程包括：咨询、安装、定制、培训、软件调试测试、硬件安装接线和正式上线等几个阶段，整个项目的实施在时间、预算和软件易用性上效果很好。其中关键步骤包括：前期要咨询和分析关键需求，完成项目规划书，明确实施的分阶段目标；在实施过程中要抓好培训，既要让相关人员掌握系统运营的方法，又要培训计划人员和生产工人熟悉相关工艺；要针对原有系统接口、数控设备数据采集、生产排产等进行接口的二次开发。
在实施过程中，Playmobil根据自己的实际情况，开发了机床数据采集和控制设备，既方便了日常工作，又降低了生产成本。实施过程中，遇到的主要难题在跨部门的协调、设备联网安装调试等方面。
目前可以每周可以对注塑设备提供全面的效益分析，对设备的利用率、性能和质量等进行有效评估。按分组（台）设备的状态进行分析，并提供废品原因的分析报告。通过分析，找到提高和优化设备利用率的方法。不断改进并逐渐实现精益生产。目前的480台设备，已有260台实现了全自动排产，负责排产的有4人，其中MES专职人员仅2人。
Playmobil所加工的玩具产品，在中国有大量企业能完成生产，过去说中国的最大优势在于成本以及完善的供应链，但这些优势对于Playmobil而言影响比较小。Playmobil核心优势在于玩具角色们故事所体现文化。此外，该公司业务涵盖玩具设计、原材料采购、产品的制造销售，甚至包括将设计的玩具场景打造成为儿童乐园。在玩具设计方面拥有自有知识产权，在制造部分充分利用了工业自动化技术，利用MES实时采集数据，使得企业生产的整体效率最优，公司采用纵向一体化战略，使得Playmobil在保障质量的前提下，获得了成本优势。
正所谓：没有数据，谈何精益？
发表于：
2015-04-13 05:58 阅读(3480)
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